仪表三车间硫化氢吸入反应事故.doc

仪表三车间硫化氢吸入反应事故 一、事故经过2009年2月1日上午8时40分左右，仪表三车间重油加氢装置仪表维护人员李、赵进行点检，经过重油加氢车间与第三常减压车间的中心马路时，闻到硫化氢气味较大，两人迅速撤离到重油加氢操作室。在做完重油加氢装置的点检后，赵回班组休息室，感到身体不适，被送往医院检查治疗，诊断为硫化氢吸入反应。二、事故原因1、含硫污水罐脱臭设施脱臭剂饱和，失去脱臭作用，导致排出气体中硫化氢浓度超标，这是事故的直接原因。2、含硫污水罐脱臭设施采取开放式工艺，净化后的气体直接排入大气，且没有在线检测硫化氢浓度手段。无法对硫化氢浓度超标的情况进行有效控制。这是导致事故发生的根本原因。3、工艺控制不严格，上游装置含硫污水温度偏高，使含硫污水罐气相中硫化氢组份增大，导致脱前气体中硫化氢浓度偏高。这是导致事故的重要原因。4、脱臭设施运行管理不到位，缺乏日常监控检查；脱前含硫污水温度、脱后气体检测不能满足工艺控制和安全要求。这也是导致事故的重要原因。三、事故教训和防范措施1、北区新上三焦化、四硫磺等装置，南区的高含硫轻污油调北区第二常减压装置掺炼后，造成硫分布发生较大变化，原有的硫平衡被打破,导致部分后续处理装置出现瓶颈；炼油厂应组织对由此带来的危害进行分析，通过工艺改造和生产管理手段消除瓶颈。2、应组织对全厂含硫污水、轻污油罐的脱臭工艺进行调查分析，采取安全、卫生、环保的工艺技术，实现密闭排放。3、目前，应加强装置含硫污水温度的检测和控制，加强对含硫污水脱臭设施的运行控制，加强对脱后气体和环境大气的检测，从而保证脱后气体排放达标。4、合理设置现场硫化氢报警器，确保全面、及时、准确的反应现场硫化氢浓度情况，提前做好预防控制工作。5、加强对职工硫化氢防护知识的培训教育，进入硫化氢装置区域巡检、操作、维修时,按要求佩带便携式硫化氢报警仪。