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插齿也属于展成法加工，用插齿刀在插齿机上加工齿轮的齿形，它是按一对圆柱齿轮相啮合的原理进行加工的，插齿时，插齿刀对被切齿坯执行强制啮合关系，逐步从齿坯上切除金属。插齿刀一边旋转，一边作上下往复运动，其合成运动使刀齿侧面在齿坯一系列位置上的包络线，逐步形成了正确的渐开线齿廓，最终切除整个齿形。其主要运动有： （1）主运动。即插齿刀的上下往复直线运动。 （2）分齿运动。即插齿刀和工件之间强制的按速度比保持一对齿轮啮合关系的运动。（3）圆周运动。即分齿运动过程中插齿刀每往复一次其分度圆周所转过的弧长。 （4）径向进给运动。插齿时，当插齿刀切至全齿深时，径向进给停止，分齿运动仍继续进行，直至加工完成。 （5）让刀运动。为了避免插齿刀在返回形行程中，刀齿和后面与工件的齿面发生摩擦，在齿刀返回时，最全面的.参考写作网站工件必须让开一段距离，当切削行程开始前，工件又回复到原位。 剃齿原理？主要用于加工插齿后或滚齿后未经淬火的直齿和螺旋齿齿轮 剃齿属于展成法加工，利用一对螺旋齿轮“自由啮合”的原理进行展成加工的，剃齿刀像一个高精度、高硬度的变位螺旋齿轮。剃齿时，齿坯被固定在心轴上，心轴被安装在剃齿机工作台上的双顶尖之间，齿坯本身不能旋转，而是由剃齿刀带动，有规律地顺时针（正转）和逆时针（反转）交替旋转。正转时剃削轮齿的一个侧面，发转时梯削轮齿的另一个侧面。 剃齿主要是提高齿形精度和齿向精度，减小齿面的表面粗糙度值，由于剃齿是自由啮合的展成法加工。因此不能修正分齿误差，剃齿精度只能在插齿或滚齿的基础上提高一级。 砂轮的自锐性？ 磨削中，磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。当切削力超过黏合剂强度时，磨钝的磨粒脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性” 砂轮的修整原理？ 砂轮休整的原理是除去砂轮表面上的一层磨料，使其表面重新露出光整锋利的磨粒，以恢复砂轮的切削性能与外形精度。修整方法主要取决于砂轮的特性。 车削加工工艺特点？ （1）适用范围广泛。轴盘套类 （2）易于保证被加工零件各表面的位置精度。（3）可用于有色金属零件的精加工。（4）切削过程比较平稳。（5）生产成本较低。（6）加工的万能性好。 铣削加工工艺特点？ （1）生产率价高。 .TOP100（2）刀齿散热条件较好。 （3）铣削加工的应用范围广泛。箱体支架机座平面沟槽孔 （4）铣削时容易产生振动。 钻孔的工艺的特点四差一大：导向差、刚性差、加工精度差、切削条件差、轴向力大 （1）容易产生'“引偏”。 引偏是指由于钻头弯曲而引起的孔径扩大，孔不圆或孔的轴线歪斜 1、预钻锥形定性坑 2、用钻套为钻头导向 3、主切削刃磨的对称一致 （2）排屑困难。-在钻头上磨出分屑槽 （3）切削热不宜传散。（4）加工精度差。 镗削加工工艺特点？ （1）镗床是加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备。（2）加工范围广。 （3）能获得较高的精度和较低的表面粗糙度。（4）镗削可有效地校正原孔的轴线偏斜。（5）镗削的生产率低。 磨削加工工艺特点？ （1）加工精度高。 （2）可加工高硬度的材料。（3）径向分力大。（4）磨削温度高。 （5）砂轮有自锐性。（6）应用越来越广泛。 扩孔特点:在一定程度上可校正原有孔轴线倾斜1、刚性好2、导向条件好3、切削条件好 绞孔特点:无法提高孔轴线的位置精度以及直线度1、刚性和导向性好 2、铰刀在机床上常用浮动连接，可防止铰刀轴线与机床主轴轴线偏斜但不能校正原有孔的轴线偏斜 3、铰孔的精度和表面粗糙取决于铰刀的精度和安装方式以及加工余量、切削用量和切削液等条件 4、铰削速度低，可避免产生积削瘤和引起振动 5、钻铰扩的加工方案只能保证孔本身的精度，不能保证孔与孔之间的尺寸精度和位置精度。 端铣与周铣的特点？ （1）端铣的生产率高于周铣。.端铣用的端铣刀大多数镶有硬质合金刀头，且刚性较好，可采用较大的铣削用量。周铣用的圆柱铣刀多用于高速钢制成，其刀和轴的钢性又差，使铣削用量和铣削速度受到很大的限制。 （2）端铣的加工质量比周铣好。端铣时可利用副切削刃对已加工表面进行修光，只要选取合适的副偏角，可减少残留面积，减小表面粗糙度。周铣是只有圆周刃切削，已加工表面实际上是由许多圆弧组成，表面粗糙度较大。 （3）周铣的适应性比端铣好。周铣能用多种铣刀铣削平面、沟槽、齿形和成形面等，适应性较强。而端铣只适宜端铣刀或立铣刀切削的情况，只能加工平面。 顺铣与逆铣的优缺点？ 按照铣削时，主切削运动速度方向与工件进给运动方向的相同或相反，周铣可分为顺铣和逆铣。 （1）顺铣时，铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，而工作台进给丝杠与固定螺母之间一般又有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，容易引起打刀。逆铣时可以避免这一现象，故生产中多采用逆铣。在顺铣铸件或锻件等表面有硬皮的工件时，铣刀齿首先接触工件的硬皮，加剧了铣刀的磨损，逆铣则无这一缺点。（2）逆铣时，铣削力的水平分力与工件进给方向相反。在逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而切削力开始切削时将经历一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行过程，也会加速道具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，容易引起震动，这是逆铣的不利之处。 镗床镗孔与车床镗孔的比较？ 镗床镗孔是镗刀旋转，工件直行作进给运动；车床镗孔工件旋转做主运动，镗刀直行作进给运动。镗床镗孔主要用于加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备，能保证加工的孔的位置精度和尺寸精度；而车床镗孔只用来加工单个的要求较低的孔。 写出滚齿时的传动链？ （1）速度传动链： （2）展成传动链： （3）轴向进给传动链： （4）差动传动链： 特种加工的种类和原理？（课本P27，此处不全） （1）电火花加工：电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料来实现加工的。 （2）电解加工：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成型加工的一种方法。 （3）激光加工：通过光学系统将激光聚焦成一个极小的光斑（直径几微米至几十微米），从而获得极高的能量密度和极高的温度，在此高温下，任何坚硬的材料将瞬时急剧融化和蒸发，并产生强烈的冲击波，使融化的物质爆炸式地喷射去除。激光加工就是利用这种原理蚀除材料进行加工的。 （4）超声波加工：超声波加工是利用超声频振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨粒，由磨粒对工件表面撞击抛磨来实现对工件加工的一种方法。 写出各机床的名称及类别？ 解释MG1432A机床各的含义？ MG1432型高精密万能外圆磨床： M：类别（磨床类） G：通用特性（高精度） 1：组别（外圆磨床组） 4：系别（万能外圆磨床系） 32：主参数（最大磨削直径320mm） A：重大改进顺序号（第一次重大改进） 第二章重点 主运动：是切除多余金属层所必需的基本的运动，在切削运动中，主运动速度最高，消耗 功率最大，只能有一个。 进给运动：使多余材料不断投入切削，从而加工出完整表面所需的运动，此运动速度较低， 消耗功率较小，是形成已加工表面的辅助运动，可有一个或多个。 切削速度：切削加工时，具切削刃上选定点相对于工件的主运动的速度。单位为m/s， 刀刃各点的切削速度可能不同。 进给量：在工件或具主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内)，具和工件之间在 进给运动方向上的相对位移量，单位是mm/r（用于车削镗削）或mm/行程（用于刨削磨削） 背吃刀量：也称切削深度，在垂直于主运动方向和进给运动方向的工作平面内测量的具 切削刃与工件切削表面的接触长度。 切削宽度：在主切削刃选定点的基面内，沿过渡表面度量的切削层尺寸。切削厚度：在主切削刃选定点的基面内，垂直于过渡表面度量的切削层尺寸。切削面积：在主切削刃选定点的基面内的切削层的横截面积。 自由切削：具在切削过程中，如果只有一条直线刀刃参加切削工作，这种情况成为自由 切削。其主要特征是：刀刃上各点切屑流出方向大致相同，被切材料的变形基本上发生在二 篇二：机械制造技术基础总结 第一章 机械加工方法 切削加工是通过具和工件之间的相对运动及相互力的作用实现的 机械加工方法：（车削、铣削、磨削、钻削、刨削、镗削、特种加工等） 一、车削 车削加工是指用车刀在车床上进行的切削加工。 车削加工时，工件作主运动，为高速的回转运动；车刀作进给运动，为直线运动。车削的工艺范围：1.外圆加工；2.端面加工；3.内孔加工（镗孔；钻孔、扩孔、铰孔）；4.锥体加工；5.螺纹加工；6. 成型面加工。 车削加工的工艺特点：1切削过程较平稳；2易于保证各加工面之间的位置精度；3具简单；4车削加工 多用于粗加工和半精加工，也可用于有色金属的精加工。5车削加工的经济精度为IT11IT7,最高达IT6，Ra值为12.50.8m。 二、铣削 铣削加工是用铣刀在铣床上进行的切削加工。铣削加工时，铣刀作高速旋转的主运动 工件随工作台作直线进给运动。铣削加工范围：平面、台阶面、曲面、斜面和沟槽 等。铣刀：多刃具。 铣削方式：周铣 周铣是用铣刀圆周上的切削刃来铣削工件，铣刀的回转轴线与被加工表面平行。周铣有逆铣和顺铣之分。 1) 逆铣：在铣刀和工件接触处，铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反时称为逆铣。2) 逆铣和顺铣的比较：（如右表） 端铣 端铣是铣刀端面上的切削刃来铣削工件，铣刀的回转 周线与被加工表面垂直。 周铣和端铣的特点比较： 端铣的加工质量比周铣低； 端铣的生产率较周铣高。 铣削特点：1.切削过程易产生振动 2.生产率较高 3.刀齿的散热条件较好 4.铣削加工的经济精度为IT9IT7, Ra值为 6.33.2m。 5.铣削加工主要用于各种面和沟槽的粗加工和半精加工。 三、刨削与插削 刨削是指用刨刀在刨床上进行的切削。 (一) 刨削 刨削的范围 平面、斜面、沟槽和成形面； 刨削加工和刨削运动：具的直线运动为主运动，工件随工作台直线进给运动。刨削加工特点：生产率较低。刨削加工是单程切削加工，返程为空行程； 切削不平稳，有冲击； 切削速度较低，切削热较低，除精刨外，一般不用冷却液；刨削的经济精度为IT7IT9,Ra为6.31.6?m。常用于粗加工和半精加工 (二) 插削 垂直刨削称为插削。 加工范围：各非圆截面孔、轮毂键槽、盲孔及齿条的加工。 四、孔加工 特点 1.工作在工件的内表面，具结构受限； 2.大部分孔加工采用定尺寸具，则具本身的制造精度影响工件的加工精度；3.半封闭式切削，散热、冷却条件差。（一） 钻削 1、钻孔与设备 ：台钻、立钻、摇臂钻。2、钻削运动：具旋转和直线运动。 3、工艺范围：钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锪柱形埋头孔、锪锥形埋头孔。（二） 镗削 镗削运动：可以以工件为主运动，具进给（类似车床）；也可以具为主运动，工件进给；更可以具 单独完成主运动和进给。 工艺范围：可加工通孔和盲孔。 镗削特点：1) 镗刀回转，工作平稳，加工精度高； 2) 单刃镗刀镗削能通过多次走刀来校正孔的轴线偏斜； 3) 适应性强。可通过粗镗、半精镗和精镗来达到不同的加工精度；4) 经济精度为IT10IT7,表面粗糙度Ra为 3.20.8?m。 应用：大孔径零件；箱体件、非回转体件及大型零件的孔系加工。 （三）拉削 工艺范围：成型孔、成型槽等 拉削的特点：生产率高。一次行程完成粗加工、半精加工、精加工； 加工精度高。IT7IT9,Ra为0.83.2?m； 加工范围广。特适用于形状复杂的内表面加工。 应用：适用于大批量生产。 孔的加工方法： 粗加工：钻、粗镗 半精加工：扩、半精镗 精加工：铰、精镗、拉削、拉、磨孔 五、磨削 磨削运动：砂轮旋转、径向进给、轴向进给，工件直线移动（磨平面）、回转（磨内、外圆）。 磨削加工特点：1.能加工硬度很高的工件； 2.磨削温度高；3.磨削的径向力大； 4.磨削经济精度IT5IT7,Ra值1.60.2?m；5.用于工件的精加工。 单个磨粒磨削过程滑擦、耕犁与切削过程。磨削加工类型：磨外圆、磨内圆、磨平面。外圆磨削：纵磨法、横磨法、无心外圆磨。内圆磨削：普通内圆磨削、行星运动磨削。 平面磨削：卧轴圆台、卧轴矩台、立轴圆台、立轴矩台。 六、齿面加工 无屑加工：热轧、冷轧、压铸、注塑、粉末冶金。切削加工：成形法、展成法。 成形法刀刃轮廓形状与被切齿轮齿槽形状相同或近似相同。1.盘形成形齿轮铣刀 适用于中小模数（m8mm）单件小批量生产、修配 2.指形齿轮铣刀 适用大模数（m=8100mm）直齿、斜齿轮、人字齿轮 成型法特点：1) 加工中存在原理误差：如：加工m=5,z=40的齿轮,选6号刀（z3554)； 2)加工精度低； 3) 适用于单件小批生产。 展成法利用齿轮啮合传动时两个齿轮轮廓曲线互为包络线的原理来加工齿轮。 展成运动：i? zZn主n ?刀?工件?工件 n从n工件z具k具 展成法的特点：1.一把具可以加工同模数的任意齿数的齿轮，通用性强；2.采用专用机床，适合大批量生产。展成加工方法：（一）滚齿齿形粗加工； 滚齿加工的特点：1）加工精度89级，作7级以上直齿、斜齿，涡轮等齿轮的粗、半精 加工。 2）不能加工多联齿轮和内齿轮，宜采用插齿加工 （二）插齿：齿轮的粗加工方法； 特点：可加工多联齿轮和内齿轮，但加工时间长。（三）剃齿； 应用：7级以下软齿面的精加工；高精度硬齿面的半精加工。（四）珩齿； 切削运动同剃齿。属硬齿面齿轮的精加工和光整加工。（五）磨齿； 磨齿方法：成形法； 展成法：利用齿轮齿条的啮合原理。 磨齿特点与应用：1）加工精度最高，IT3IT5; 2）生产率低。 3）用于硬齿面齿轮的精加工、修正热处理变形。 七、特种加工 特种加工类别：电火花加工、电解加工、激光加工、超声波加工等。 特种加工的特点：1.主要利用电能、电化学能、声能、光能、热能等去除材料，而不是主要依靠机械能；2.工具硬度可以低于被加工材料的硬度； 3.加工过程中工具和工件之间不存在显著的切削力。 第二章 金属切削原理与具 机械加工工艺系统：机床：实现需要的成型运动； 夹具：对工件进行定位夹紧；具：去除工件上多余材料；工件：被加工对象。 第一节 具的结构一、运动与切削要素 切削加工：通过机床提供的切削运动和动力，使具和工件产生相对运动，从而切除工件上多余的材料，以获得合 格零件的加工过程。 合格零件：尺寸、形状和位置精度及表面质量符合要求的零件。 1.切削运动：具与工件间的相对运动称为切削运动，即表面成形运动。切削运动可分解为主运动和进给运动。主运动：切下切屑所需的最基本的运动。运动速度最高、消耗功率最大、只有一个主运动。 进给运动：进给运动是多余材料不断被投入切削，从而加工出完整表面所需的运动。可以有一个或多个。 合成切削运动 ：由同时进行的主运动和进给运动合成的运动。即：具切削刃上某一点相对工件的运动。 2.切削要素 已加工表面：已被切去多余材料而形成的新表面。 待加工表面：即将被切除材料层的表面。加工表面（过渡表面）：工件上正在被切削刃切削的表面。切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。 切削用量：切削用量是切削时各参数的合称，包括切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）三要素，它们是 设计机床运动的依据。 1） 切削速度v：主运动的线速度 （m/s）。 2） 进给量f：运动一个循环，具与工件在进给方向上的相对位移（mm/r）。 3） 背吃刀量 a（切削深度）：待加工表面与已加工表面之间的垂直距离。 p 3.切削层的几何参数 （1）切削宽度w：沿主切削刃方向度量的切削层尺寸。（2）切削厚度c：两相邻加工表面键的垂直距离。 （3）切削面积Ac：切削层垂直于切削速度截面内的面积。二、切削角度 1.具切削部分的组成前面（前刀面）：具上与切削接触并相互作用的表面。主后面（主后刀面）：具上与工件过渡表面接触并相互作用的表面。副后面（副后刀面）：具上与工件已加工表面接触并相互作用的表面。主切削刃：前刀面与主后刀面的交线，它完成主要的切削工作。 副切削刃：前刀面与副后刀面的交线，它配合主切削刃完成切削工作，并最终形成已加工表面。刀尖：连接主切削刃和副切削刃的一段切削刃，它可以是小的直线段或圆弧。2.具角度的参考平面 切削平面：通过主切削刃上某一点并与工件加工表面相切的平面。基面：通过主切削刃上某一点并与该点切削速度方向相垂直的面。 正交平面：通过主切削刃上某一点并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面。3.具的标注角度 前角：在正交平面内测量的前面与基面之间的夹角。 主后角：在正交平面内测量的主后面与切削平面之间的夹角，表示主后面的倾斜程度，一般为正值。 副后角：在正交平面内测量的副后面与切削平面之间的夹角，表示副后面的倾斜程度，一般为正值。主偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角，一般为正值。副偏角：在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角，一般为正值。刃倾角：在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角。 4.具的工作角度 具安装位置对工作角度的影响刀尖安装高低对工作角度的影响 进给运动对工作角度的影响 三、具种类1.具分类 按加工方式和具体用途：车刀、孔加工具、铣刀、拉刀、螺纹工具、齿轮具、自动线及数控机床具呢磨 具等几大类型。 按照所用材料性质：高速钢具、硬质合金具、陶瓷具、立方氮化硼（CBN）具、和金刚石具等。按是否标准化：标准具、非标准具。2.常用具简介 车刀：车刀是金属切削加工中应用最广的一种道具，它可以在车床上加工外圆、端面、螺纹、内孔，也可用于 切槽和切断等。 孔加工具：孔加工工具一般可分为两大类：一类是从实体材料上加工出孔的具，常用的有麻花钻、中心钻 和深孔钻等；另一类是对工件上已有的孔进行再加工的具，常用的有扩孔钻、铰刀和镗刀等。 铣刀：系导师一种应用广泛的多刃回转具，其种类很多。按用途分有：1.加工平面用的，如圆柱平面铣刀、面 铣刀等；2.加工沟槽用的，如立铣刀、两面刃铣刀或三面刃铣刀、锯片铣刀、T型槽铣刀和角度铣刀；3.加工成型表面用的，如凸半圆铣刀和凹半圆铣刀和加工其他复杂表面用的铣刀。 拉刀：拉刀是一种加工精度和切削效率都比较高的多齿具，广泛应用于大批量生产中，可加工各种内表面、 外表面。按所加工工件表面的不同可分为内拉刀和外拉刀。 螺纹具：螺纹具可用切削发和滚压法进行加工。螺纹加工可以在车床上完成，也可用手动或钻床上用丝锥 进行加工。 aa 齿轮具：齿轮具是用于加工齿轮齿形的具，按工作原理分为成型齿轮具（盘形齿轮铣刀、指形齿轮铣 刀等）和展成齿轮具（插齿刀、滚刀、剃齿刀等）。 选取齿轮滚刀和插刀时，注意：1.具基本参数与被加工齿轮相同；2.精度等级应与被加工齿轮要求的精度等级 相当。3.具选项应尽可能与被加工齿轮的旋向相同，滚切直齿轮时，一般用左旋滚刀。 第二节 具材料 一、具材料应具备的性能 具工作条件：力、热、振动 具性能要求：1）高的硬度； 2）高的耐磨性； 3）足够的强度、韧性；4）高的耐热性（热稳定性）； 5）良好的热物理性能和耐热冲击性能；6）良好的工艺性。 WC、TiC和Co组成的钨钴钛类（YT类）。 TG类硬质合金的韧性较好，但切削韧性材料时，耐磨性较差。因此，它适用于加工铸铁、青铜、等脆性材料。牌号中数字表示Co的质量分数。 YT类硬质合金比TG类硬度更高，耐热性好，在切削韧性材料时的耐磨性较好，但韧性较差，一般适用与加工钢件。牌号中的数字表示TiC的质量分数。 篇三：机械制造技术基础考点重点总结 1、工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。其他为辅助过程。装夹、测量定义上不属于工艺过程，实际上属于工艺过程 2、工艺过程的组成：工序、安装、工位、工步、走刀 3、工序 4、尽量减少安装次数 5、工步，在加工表面切削具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程 6、走刀，在一工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分为几次切屑，每切屑一次就称为一次走刀 7、零件的生产类型划分为单件生产，成批生产和大量生产三种 8、在同一工厂中可能同时存在几种不同的生产类型的生产 9、判断一个工厂（或一个车间）的生产类型赢根据该厂（或车间）的主要生产过程的性质确定 10、工艺基准测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准 11、在设计机器零件时，应尽选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准；以消除由于基准不重合引起的误差。 12、工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正 13、六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度 14、切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积 15、切屑用量三要素：切屑速度、进给量、背吃刀量 16、切屑层参数三要素：厚度、宽度、横截面积 17、前刀面、主后刀面、副后刀面、主切屑刃、副切屑刃、刀尖 18、前角、后角、刃倾角有正负之分 19、刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角。主切屑刃与基面平行时，刃倾角为零。刃倾角的正负：刃倾角控制切流向，+高，待加工；0等高；低，已加工 20、常用具：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。高速钢按切削性能分普通和高性能高速钢，按制造工艺分熔炼和粉末冶金高速钢。首选高速钢 21、ISO（国际标准化组织）把切屑用硬质合金分为三类：P类（舞台股）、K类（无辜）、M类（通用硬质合金） 22、变形区划分：第一变形区（塑性变形，后到面磨损）第二变形区（前刀面积屑瘤形成）第三变形区（剪切滑移，金属纤维化，表层金属纤维化与加工硬化） 23、前角增大，变形减小，摩擦角增大，变形增大 24、积屑瘤形成原因：当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，“滞流层”中的一些材料就会粘附在具*近刀尖的前面上，形成积屑瘤 积屑瘤：在切削过程中粘附在前刀面上呈三角状的硬块 积屑瘤对对切削过程的影响：使具前角变大，切削力减小：使切削厚度变化；加工表面粗糙度增大；影响具寿命。可采取的措施：正确选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域；使用润滑性能好的切削液；增大具前角；适当提高工件材料硬度 25、切屑类型：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑（前三种塑形，后一种脆性） 26、切削力(主切削力)Fe:在主运动方向上的分力。它是校验和选择机床功率，校验和设计机床主运动机构、具和夹具强度和刚性的重要依据。 背向力（切深抗力）Fp：垂直于工作平面上的分力。它是影响加工精度、表面粗糙度的主要原因。 进给力（进给抗力）Ff：进给运动方向上的分力，使工件产生弹性弯曲，引起振动。它是校验进给机构强度的主要依据。 27、影响切削力的因素：1.机加设备自身的功率大小，它是切削力的客观条件2.所加工材料的种类 3.具的种类和刀片参数的不同 28、前刀面温度最高点不在切屑刃上，而是在离切削刃有一定距离的区域 29、切削速度Vc对切削温度的影响最为显著，f次之，ap最小 30、具磨损形态：前刀面磨损（崩刃），后刀面磨损，边界磨损 31、具磨损机制：硬质点划痕，低速具的磨损原因；冷焊粘结，中等偏低切削速度；扩散磨损，高温；化学磨损较高切削速度：氧化磨损，高温条件下 32、具磨损三阶段：初期，正常，急剧磨损阶段 33、什么是具磨损标准?具耐用度是如何定义的? 答：磨钝标准是，规定允许具磨损量的最大限度。衡量标准有（1）具表面磨损量；（2）工件材料的可加工性；（3）具制造刃磨难易程度。具耐用度是指一把新刃磨好的具从开始切削至达到磨钝标准所经过的切削时间。 34、按单件时间最少的原则确定的具寿命叫做最高生产率具寿命；按单件工艺成本最低的原则确定的具寿命叫最小正本具寿命。一般情况下，应采用最小成本具寿命（填空） 35、制订具寿命时，还应具体考虑以下几点：具构造复杂、多刀车床上的车刀、生产线上的瓶颈时、精加工大型工件时 36、合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下，能取得较高的生产效率和较低的成本用的切削用量 37、限制粗加工进给量的因素是：机床进给机构的强度、刀杆的强度和刚度、硬质合金或陶瓷刀片和强度等。限制精加工进给量的主要因素是表面粗糙度和加工精度要求 38、在确定切削速度时，还应考虑以下几点：1、精加工时，尽量避开产生积屑瘤的速度区2、作断续切削时，应适当降低切削速度3、在易产生振动的情况下，机床主轴转速应选择能进行稳定切削的转速区进行4、加工大件、细长件、薄壁件以及带铸、缎外皮的工作时，应选较低的切削速度。 39、普通砂轮的特性决定于磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等 40、当磨粒较大时，用筛选法分级，以其能通过的筛网上每英寸长度上的孔数来表示粒度号 41、磨削过程三个阶段：滑擦阶段、耕梨阶段、形成切屑 42、影响切削温度的因素：砂轮速度Vc（上升明显）、工件速度Vw、径向进给量fr、工作材料、砂轮特性 43、零件表面的形状：零件表面可看做是母线沿导线运动的轨迹，母线和导线称为形成表面的发生线，表面按形状分为：旋转，纵向，螺旋，复杂表面 44、表面发生线的形成分：轨迹法，成形发，相切法，展成法 45、展成法，只能出现在齿轮加工，滚齿、插齿、剃齿 46、车刀按用途分外圆车刀，端面车刀，切断刀，切槽刀；按结构分整体车刀，焊接车刀，机械夹固式车刀 47、外圆表面磨削加工方法：纵向进给磨削（主运动是砂轮旋转，圆周进给运动，纵向进给运动，横向进给运动），横向加工磨削（主运动是砂轮旋转，圆周进给，横向进给） 48、无心磨削的生产效率高，容易实现工艺过程的自动化；但所能加工的零件具有一定的局限性，不能磨削带长键槽和平面的圆柱表面，也不能用于磨削同轴度要求较高的阶梯轴外圆表面。 49、外圆表面的光整加工有研磨，超精加工，滚压，抛光 50、孔加工特点：刚性差、导向性差、排屑差、散热差、加工误差大精度低 51、切削部分担负着主要切削工作，砖头有两条主切削刃，两条副切屑刃和一条横刃 52、加工钢料和铸铁的钻头顶角取118+2 53、扩孔特点：钻齿数多，导向性好、切削比较稳定；没有横刃，切削条件好；加工余量较小，精度高 54、镗孔三种加工方式：工件旋转，具旋转，具既旋转又进给 55、金刚镗的加工质量好生产效率高 56、只能保证尺寸精度，不能矫正镗孔前孔轴线的位置误差，镗刀只能是浮动镗刀（判断×） 57、衍磨不能提高被加工孔的位置精度 58、齿升量：前后相邻两刀齿（或齿组）的高度差或半径差，等于切削厚度 59、滚齿时，滚刀的螺旋线方向应与被切削齿轮槽方向一致 60、滚齿与插齿比较：一，加工质量比较：1、从运动精度2、从传动平稳性分析3、从齿面粗糙度分析；二，生产效率比较；三、生产应用比较 61、拉孔只有主运动，无进给运动 62、拉孔的三种不同拉削方式：分层式，分块式，综合式拉削 63、拉孔的工艺特征及应用范围 1）拉刀是多刃具，在一次拉削行程中就能顺 序完成孔的粗加工、精加工和精整、光整加工工作，生产效率高。2）拉孔精度主要取决于拉刀的精度，在通常条 件下，拉孔精度可达IT9IT7，表面粗糙度可达 6.31.6 m。金属切削原理及具 3）拉孔时，工件以被加工孔自身定位（拉刀前导 部就是工件的定位元件），拉孔不易保证孔与其他表面 的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求 的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定 位基准加工其他表面。4）拉刀不仅能加工圆孔，而且还可以加工成形孔，花键孔。5）拉刀是定尺寸具，形状复杂、价格昂贵，不 适合于加工大孔。 64、刨平面只适于在单件小批量生产中应用，尤其适用于加工狭长平面例如床身导轨等 65、加工平面的方法：铣刨车拉磨。铣平面有端铣和 66、周铣，周铣有顺铣和逆铣，工件进给方向与铣刀的旋转方向相反为逆铣，相同为顺铣。顺铣时，具磨损快，加工表面质量差，顺铣无此现象。顺铣不宜铣带硬皮的工件 67、用切削加工方法加工齿面的方法有成型法和展成法 68、剃前预加工一般采用滚齿而不采用插齿 69、零件的加工精度分：尺寸精度（获得方法：试切法，调整法，定尺寸具法），形状精度（轨迹法，成形法，相切法，展成法），位置精度（直接找正，划线找正，夹具装夹法） 70、精度时变化的 71、机械加工系数由机床、夹具、具和工件组成。 72、机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：主轴回转误差，导轨误差，传动误差 73、误差敏感方向（导轨误差） 74、采用定尺寸具加工时，具的尺寸误差直接影响工件的尺寸精度 75、工艺系统刚度的倒数等于系统各组成环节的倒数之和。主要取决于薄弱环节的刚度 76、部件实测刚度远比实体结构估算值小 77、误差复映系数误差复映系数是为了衡量加工后工件精度提高的程度，值越小表示加工后零件的精度越高。 78、具产生热变形的热源主要来自切削热 79、使机床产生热变形的热源主要是摩擦热、传动热和外界热源传入的热量 80、车床、铣床和钻、镗类机床的主要热源来自主轴箱 81、内应力：残余应力，是指在没有外力作用下或除去外力作用后残 留下来的应力 82、减小或消除内应力变形误差的途径：合理设计零件结构（壁厚均匀，结构对称），合理安排工艺过程（尽量使内应力重新分布引起的变形发生在机械加工之前或粗加工阶段） 83、系统性误差可分为常值性误差和变值性误差（可消除）随机性误差（不可消除） 84、原理误差：原理误差是由于加工或者计算方法而造成的 85、用点图法分析工艺过程能对工艺过程的运行状态作出分析，在加工过程中能及时提供控制加工精度的信息，并能把变值性系统误差从误差中区分出来，常用它分析、控制工艺过程的加工精度 86、表面材料的物理力学性能，包括表面层的冷作硬化、残余应力和金相组织的变化 87、表面质量对耐磨性的影响：表面粗糙度对耐磨性的影响；表面冷作硬化对耐磨性的影响；表面纹理对耐磨性的影响。表面质量对零件疲劳强度的影响 88、加工相同材料的工作，晶粒越粗大，切削加工后的表面粗糙度值越大。为减小切削加工后的表面粗糙度值，常在加工前或精加工前对工件进行正火、调质等热处理，