材料力学性能测试试验报告材料.docx

实用标准材料基本力学性能试验一拉伸和弯曲实验原理拉伸实验原理拉伸试验是夹持均匀横截面样品两端，用拉伸力将试样沿轴向拉伸，一股拉 至断裂为止，通过记录的力一一位移曲线测定材料的基本拉伸力学性能。对于均匀横截面样品的拉伸过程，如图 1所示，图1金属试样拉伸示意图 则样品中的应力为F(7 =A其中A为样品横截面的面积。应变定义为A/£ =一L其中41是试样拉伸变形的长度。典型的金属拉伸实验曲线见图2所示。0弹性阶段(O AB段1)比例超推(7禅胜做F艮九 辆氏模量E(a 7仆介材料又恢复并增强了S强化方段- d j正：:筌)-殳变影均为弹摄变影，且_满是HuMAUn*.文案大全图3金属拉伸的四个阶段典型的金属拉伸曲线分为四个阶段，分别如图 3(a)-(d)所示。直线部分的 斜率E就是杨氏模量、us点是屈服点。金属拉伸达到屈服点后，开始出现颈缩 现象，接着产生强化后最终断裂。弯曲实验原理可采用三点弯曲或四点弯曲方式对试样施加弯曲力，一般直至断裂，通过实验结果测定材料弯曲力学性能。为方便分析，样品的横截面一般为圆形或矩形。三点弯曲的示意图如图4所示。图4三点弯曲试验示意图据材料力学，弹性范围内三点弯曲情况下C点的总挠度和力F之间的关系是其中I为试样截面的惯性矩，E为杨氏模量。弯曲弹性模量的测定将一定形状和尺寸的试样放置于弯曲装置上，施加横向力对样品进行弯曲,/ /7 /对于矩形截面的试样，具体符号及弯曲示意如图5所示浜1符 号名 称单位符号名 密等 位口一箕段厚度或直径F疝mL *有心宜径mm ,b试样宽度mm癖弯曲角度度L甑样性度mmF试验力1支辄间距离mmT s矩形或S成样的三点弯区li式脸对试样施加相当于pb0.01。（或6rb0.01）的10%以下的预弯应力F。并记 录此力和跨中点处的挠度，然后对试样连续施加弯曲力，直至相应于6pb0.01（或 （rrbO.01）的50%。记录弯曲力的增量DF和相应挠度的增量Df，则弯曲弹性模量 为对于矩形横截面试样，横截面的惯性矩I为I=bh312其中b、h分别是试样横截面的宽度和高度。也可用自动方法连续记录弯曲力一一挠度曲线至超过相应的（7pb0.01（或（7rb0.01）的弯曲力。宜使曲线弹性直线段与力轴的夹角不小于 40o,弹性直线段的 高度应超过力轴量程的3/5。在曲线图上确定最佳弹性直线段，读取该直线段的 弯曲力增量和相应的挠度增量，见图6所示。然后利用式 计算弯曲弹性模量。 6图解法测定为曲弹件模比二、试样要求1 .拉伸实验对厚、薄板材，一般采用矩形试样，其宽度根据产品厚度（通常为0.10-25mm）, 采用10,12.5,15,20,25和30m而种比例试样，尽可能采用l o=5.65 （R） 0.5的短 比例试样。试样厚度一般应为原轧制厚度，但在特殊情况下也允许采用四面机加 工的试样。通常试样宽度与厚度之比不大于4:1或8:1 ,对铝镁材则一般可采用较 小宽度。对厚度小于0.5mm勺薄板（带），亦可采用定标距试样。试样各部分允许机加工偏差及侧边加工粗糙度应符合图10和表1的规定。图10金属拉伸标准板材试样fI表1金属拉伸标准板材试样尺寸要求电庠试料宽度如1M样本电抄内 蔗度。啊允若曜氐匿样林里都分 内屏X，最小宽 宜向的尤汴差世宽度的俄打标距邨分内 宽度/的兄许偏裁最大与电小究 匿如的R件差醴10P 2ft11.5±0.2025±1).50 22)实验样品评定(1)出现下列情况之一者，试验结果无效。a.试样断在机械刻划的标记上或标距外，造成性能不合格。b.操作不当。c.试验记录有误或设备发生故障影响试验结果。(2)实验后试样出现两个或两个以上的缩颈以及显示出肉眼可见的冶金缺陷(例如分层、气泡、夹渣、缩孔等)，应在试验记录和报告中注明。2 .弯曲实验1)试样尺寸要求表2薄板式杠尺寸要末常板试样横戢面一尺寸1后LlLj?1 . 产品宽度>iylOX/i0.防以5>0x5 1.5zso*160*-a ig d is】，5Y5hO-' l 加一一 " |& 52)试样制备和尺寸测量矩形横截面试样应在跨距的两端和中间处分别测量其高度和宽度。计算弯曲弹性模量时，取用三处高度测量值的算术平均值和三处宽度测量值的算术平均 值。计算弯曲应力时，取用中间处测量的高度和宽度。对于薄板试样，高度测量 值超过其平均值2%勺试样不应用于试验。3)实验样品评定(1)弯曲实验后，按有关标准规定检查试样弯曲外表面，进行结果评定。(2)检查试样弯曲外表面，测试规范进行评定，若无裂纹、裂缝或裂断，则评 定试样合格，测试有效。三.结果与分析1 .拉伸试验钢板尺寸：宽度b=31.26mm厚度h=1.16mm 标距L=260mm拉力机记录的是不同载荷FT的形变八L的大小，根据公式FAJa=£=AL250(7计算出每一时刻的应力-应变数据，作图如下：20015010050(1.0118,136.7846)(0.6326, 52.3784)0.00.51.01.52.02.53.0图1钢板拉伸应力-应变 曲线 £ /%图1是一定负荷范围内不锈钢板的拉伸应力-应变曲线。根据变化趋势，将 曲线分为三个阶段：0At位移在增大，而负荷几乎等于0,是试样由松弛而夹 紧的阶段，真正的拉伸形变过程自 A点开始。A殴，随着拉应力的增加，形变也 逐渐增大，形变与外力大小呈正比，符合 Hookt律，试样处于弹性变形阶段。BC 段，继续施加较小的外力就可以产生较大的形变，此时，钢材除弹性变形外，还 发生了塑性形变，其中塑性变形在卸载后不再恢复，试样处于弹塑性阶段。试想 如果继续增加负荷，钢材将发生屈服及至应变强化(图中未体现)。杨氏模量的计算：根据弹性阶段应力与应变呈线性关系=E e知，直线段的斜率即为钢材的弹性模量，在A殴直线上取两点，见图中所标，则E= (136.7846-52.3784 ) / (1.0118-0.6326 ) X 100 = 22259MPa = 22.26GPa2 .弯曲试验钢板尺寸：宽度b=26.63mm厚度h=1.03mm 跨距L=240mm无卸载试验根据试验机记录的荷载-位移数值，作弯曲力-挠度曲线图如下：弯曲模量的计算: 根据公式以及 I=1/12bh 3,求得 Eb=1079GPa其中， F/Af=斜率=(31.1535-12.1779 ) /(3.3717-1.2828)*1000=9084Nm(2)有卸载的情况同一钢板在加载又卸载的过程中，弯曲力-挠度曲线变化见图3。图3说明，随着加载负荷的增大，钢板弯曲变形程度也逐渐增大，在外加负 荷增大到50N左右时，停止加力，并逐渐卸载，所得曲线与原曲线并不重合，表 现出一定的滞回特性，说明所施加的最大应力已经大于钢材的弹性极限，钢材的变形包括弹性和塑性两部分，其中的塑性变形在卸载后不再恢复(从图上看是 1.46mm戋余形变)。滞回曲线所包含的面积反映了钢板吸收耗散能量的大小。四.误差分析本实验可能存在的误差有：1 .火持试样时，由于目测不可能使试样正好处于与夹具垂直的方向，拉应力方 向与试样中轴线方向偏离。2 .弯曲试验中，应把试样放在支座上，使两端露出部分的长度相等。3 .试样尺寸人为测量过程可能引入的读数误差，即试样测量尺寸与实际尺寸的差 别，导致理论结果计算的误差。4 .试样本身是否具有代表性，有无缺陷，试样的形状，拉伸速率，以及试验温度 等。5 .所使用力学试验机的量程。若试样拉断时只需要很小的力，而拉力机的最大入 口力却很大，测量的精确性将大大下降。两者需匹配。五.思考题三点弯曲与四点弯曲的区别？三点弯曲强度：将试样放在一定距离的两支座上，在两支座中心点上加试验 力，直至折断时的最大弯曲应力。3 FL(T b3二一2 bh 2四点弯曲强度：将试样放在一定距离的两支座上，往两支座中心左右等距离 的两点上加试验力，直到折断时的最大弯曲应力。3 F(L-l)er b4二 2 bh 2式中：(T b3三点弯曲强度，MPa(rb4四点弯曲强度，MPa F试样断裂时白最大试验力，N; L试样支座间的距离，mml 压头间的距离，mm由公式可以看出，三点弯曲实际上是四点弯曲的一个特例，当压头间距1=0时，bb4=b b3,四点变为三点。对于同一试样，四点弯曲强度等于三点弯曲强 度，但四点弯曲实验中材料所能承受的最大荷载要大于三点弯曲实验。四点弯曲：F>F载荷简图A BBb剪力图弯矩图三点弯曲：F载荷简图A二'B剪力图弯矩图由两种情况下材料的剪力弯矩图知，三点弯曲时最大弯矩出现在梁的中点， 相应的最危险截面也在中间；四点弯曲时，两个受力点之间梁的每一点弯矩处处 相等且最大，考虑到剪力大小，危险截面应分别在两个受力点处，不在梁中点。