低品位铅锌矿选矿工艺的研究.doc

低品位铅锌矿选矿工艺的研究某铅锌多金属矿是一个新开采的矿山，铅锌品位低，但铅的天然可浮性较好，具有开采价值。本文对该低品位铅锌矿选矿工艺进行了探索，试图找出一个简单、经济合理的铅锌矿选矿工艺流程。一、试料试料由该矿山从矿脉中采集，含铅3.11%、含锌2.50%.矿石中主要金属矿物有：方铅矿、闪锌矿、黄铜矿、黄铁矿、自然银、金银矿、辉银矿及少量的菱锰矿.脉石矿物为萤石、绢云母、石英、方解石等.方铅矿大多呈粗粒嵌布，但少数方铅矿呈微粒嵌布，与闪锌矿连生的方铅矿，多呈港湾状连生界面，少量的方铅矿在闪锌矿中呈孤岛状.方铅矿立方体解理十分发育，具有良好的天然可浮性.闪锌矿嵌布粒度粗，有些是呈黄褐色、含铁极低、具有四面体聚形晶的闪锌矿，但大多数是含少量铁、呈褐黑色、块状、不规则粒状并与方铅矿连生的闪锌矿。二、试验结果及讨论根据矿石嵌布粒度粗的特点，以及考虑降低选矿成本和便于生产管理，采用优先选铅再浮锌的方法回收铅锌.试验设备为小型球磨机、500 mL机械搅拌充气浮选机。（一）球磨机磨矿细度的影响采用一粗、一扫混浮的流程，水玻璃作抑制剂，黄药.俸捕收剂，在磨矿浓度为60%的条件下进行磨矿细度对浮选影向的试验。试验结果如图1所示。图1  磨矿细度对铅锌损失的影响从图1可看出，随着磨矿细度的增加，铅锌在尾矿中的损失减少；当磨矿细度增加到一定程度再继续增加，尾矿中铅锌的损失有增大的趋势；当磨矿细度为0.074 mm 66.40%时，尾矿中的铅锌损失最少.（二）药剂的影响该方铅矿具有良好的天然可浮性，但要使铅锌较好地分开，抑制剂很重要，故对优先选铅作业中的抑制剂及浮锌作业中的活化剂进行了试验。1、石灰用量的影响经过试验，选用价廉且抑制效果好的石灰作优先浮铅作业中的抑制剂。石灰用量对铅回收率的影响及锌在铅精矿中的损失情况如图2所示。图2 石灰用量对铅回收率及锌损失的影响试验结果(图2)表明，随着石灰用量的增加，铅回收率增加，锌在铅精矿中的损失减小；当石灰用量增加到一定程度再继续增加时，铅锌品位基本不变，而铅回收率却呈下降趋势，锌的损失率降低不多.当石灰用量为8 kg/t时，铅精矿品位为17.35%，此时铅回收率较高，为90.91%，锌在铅精矿中的损失也较少.所以，石灰的合适用量为8 kg/t。2、选铅作业中石灰添加点的影响在浮铅粗选作业中，固定其他条件，石灰用量为8 kg/t，分别把石灰加在磨机和浮选槽中作对比试验，试验结果如表1所列。表1 石灰添加点的试验结果 /%表1说明，将石灰加在磨机里的选别效果比加在浮选槽中好。由于在磨矿过程中，石灰可与矿物新生表面充分接触，吸附于锌矿物表面，从而加强抑制效果。同时，将石灰加在磨机里还可减少选别时间。3、硫酸锌用量的影响为了加强浮铅作业中对锌的抑制，提高分选效果，对硫酸锌的用量进行了试验。硫酸锌用量对铅回收率的影响及锌在粗选铅精矿中的损失如图3所示。图3  硫酸锌用量对铅回收率和锌损失率的影响图3表明，随硫酸锌用量的增加，铅回收率增加，锌在铅中的损失减小；当硫酸锌用量为1.6kg/t时，铅回收率为95.96%，此时铅品位为18.07%，锌在铅粗精矿中的损失也较小，选别效果较好；当硫酸锌用量再继续增加时，铅精矿中的铅锌品位基本不变，而铅回收率却明显下降，故在浮铅的粗选作业中硫酸锌的最佳用量为1.6kg/t。4、硫酸铜用量对浮锌的影响由于浮铅作业中锌受到了抑制，故用选铅的尾矿选锌时必须先将锌活化，用硫酸铜作活化剂，其用量对选锌的影响如图4所示。图4  硫酸铜对锌回收率的影响图4表明，不加硫酸铜，闪锌矿几乎不浮。随硫酸铜用量增加，锌回收率增加；当硫酸铜用量增加到100g/t时，锌精矿品位30.99%，回收率83.73%，锌在尾矿中的损失较少；若硫酸铜用量再继续增加，锌回收率不再增加，故硫酸铜的合适用量为100g/t。（三）流程试验在条件试验的基础上，确定了如图5所示的开路流程。按图5所示的工艺流程进行试验，试验结果列于表2。图5  选铅锌的工艺流程表2  开路流程试验结果/%由表2可知，采用简单的流程及常规药剂，就可选出品位分别为61.58%、48%69%的合格铅精矿和锌精矿，其回收率也较高。但是，锌在铅中矿中的品位和回收率较高，分别达4.43%、23.69%。这主要是由于该矿石中锌与铅的连生矿物较多，且连生界面多呈港湾状，铅锌完全分离比较困难，故锌在铅中矿中有一定损失。当然，铅中矿返回流程中，可进一步提高锌回收率。三、结论以粗磨入选的方式，磨矿细度0.074mm66.4%，采用浮选硫化矿的常规药剂，较简单的优先浮铅再浮锌的流程，就可以分别选出合格的铅、锌精矿。在给矿品位Pb 3.11%、Zn 2.50%的情况下，铅、锌精矿品位分别为61.58%、48.69%，回收率分别为87.01%、62.91%。5 / 5文档可自由编辑打印