吨a汽车尾气催化剂Caty7建设项目安全验收评价报告.doc

XXX有限公司1000t/a汽车尾气催化剂（Caty17）建设项目安全验收评价报告 建设单位：XXX有限公司建设单位法定代表人：XXX建设项目单位：XXX有限公司建设项目单位主要负责人：XXX建设项目单位联系人：XXX建设项目单位联系电话：XXXXXX（建设单位公章）2011年12月XXX有限公司1000t/a汽车尾气催化剂（CATY17）建设项目安全验收评价报告 评价机构名称：XXX资质证书编号：XXXXXXX法定代表人：XXX审核定稿人：XXX评价负责人：XXX评价机构联系电话：XXX-XXX（评价机构公章）2011年12月评价人员评价人员姓名资格证书号从业登记编号签名项目负责人XXXXXX项目组成员XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX报告编制人XXXXXX报告审核人XXXXXX过程控制负责人XXXXXX技术负责人XXXXXX前言XXX有限公司于2000年8月25日注册成立，位于XXX东郊。为进一步调整产品结构，提高企业经济效益，适应市场需求， 2011年4月26日，X阳市经济和信息化局批复XXX有限公司在XXX东郊建设“汽车尾气催化剂（Caty17）”技术改造项目（X经信技复20115号）。2011年9月29日，该建设项目的安全生产条件和设施综合分析报告经X阳市安全生产监督管理局许可备案（备案号：001）； 2011年10月8日，由X天正设计工程有限公司负责总平面布置、生产装置、储存设施的安全设施设计，经X阳市安全生产监督管理局许可备案（备案号：002）。该建设项目生产过程中使用8%硫酸、30%液碱、氯化镧、氯化钇、氯化钕、氯化镨、氧氯化锆、表面活性剂、氯化铈等化学品，其中8%硫酸、30%液碱列入危险货物品名表（GB12268-2005），产品汽车尾气催化剂（Caty17）未列入危险化学品名录（2002版），属危险化学品使用单位。建设项目产品生产和物料储运过程中，主要存在腐蚀、中毒等危险危害因素。根据中华人民共和国主席令第70号中华人民共和国安全生产法、国务院令第591号危险化学品安全管理条例、国家安监总局令第36号建设项目安全设施“三同时”监督管理暂行办法等法律法规要求，该建设项目应进行安全验收评价。XXX按照安全评价通则、安全验收评价导则等规定的程序和要求，对照建设项目安全设施设计专篇，对该建设项目收集相关文件资料、勘察现场，进行符合性的安全评价，排查事故隐患并对整改情况复查后形成评价结论并提出进一步的安全对策措施和建议，经与XXX有限公司交换意见后编制了该建设项目安全验收评价报告。141建设项目概况1.1企业简况企业名称：XXX有限公司法定代表人：XXX注册资本：3400万美元企业类型：有限责任公司（中外合资）营业执照注册号：XXX81400001052登记机关：X市X阳工商行政管理局企业注册地址：XXX东郊（X阳市X路59号）建设项目名称：1000t/a汽车尾气催化剂（CATY17）建设项目投资额：1000万元电话：XXX-XXXXXX有限公司始建于2000年8月25日，位于XXX东郊（X阳市X路59号），占地面积111361.9m2，建筑面积37000 m2。现有职工400人，其中工程技术人员50人，固定资产15000万元。主要从事稀土相关的产品（含稀土新材料）的开发、生产和应用。为适应国家稀土政策和市场情况的变化，罗地亚集团加快了产品技术转移的速度，将部分原来在法国和日本生产的生产工艺或新产品、新工艺转移至X阳罗地亚生产。本次“汽车尾气催化剂CATY17技改项目”就是新一代的汽车尾气催化剂的开发应用，将极大地提升稀土材料的应用价值，也极大地提高汽车能源的利用率，同时可大大减少汽车尾气对大气的污染。1.2地理位置及自然条件1.2.1地理位置XXX有限公司位于X阳市X路59号，界区东为农田，南朝X路，隔路为庄家村和一服装厂，西与X阳市新球农药厂、农田相邻，北为农田。XXX有限公司地理位置及周边区域位置图见报告附图。1.2.2自然条件X阳位于XXXXXX,地处长江三角洲。土地总面积1535平方公里.北纬31º1'-31º4'，东经119º08'-119º36'。距上海、杭州200公里，距南京、苏州、张家港百余公里，距南京禄口国际机场80公里，距X机场60多公里。104国道穿境而过，宁杭高速公路扬X高速纵横全境，宁杭高铁正处于建设之中，芜太运河直达长江码头。 地质条件：X阳地区土质有亚粘土，轻亚粘土，主要以亚粘土为主。根据中国地震动参数区域图（GB18306-2001），本地区属地震基本烈度七度。水文条件：X阳市境内河槽密布，相互调节水量，常年水流向不定，水位和流量的变化主要取决于上游客水量和市境内雨水径流量以及下游泄水速度三个因素。气象条件：X阳市位于长江流域，地处北回归线以北，属北亚热带南部季风气候区，气候温和湿润，四季分明，光照充足，雨量充沛，无霜期长，雨热同期，年平均气温17.5，极端最高气温40.9。极端最低气温-15.5。降水量主要集中在夏季，其次在春季，地区差异较小。年平均雨量1149.7。年平均风速3.6米/秒，风向：春夏季多为东南偏南风；秋季多为东北偏北风；冬季主要风向为西北偏北风；年最多风向为东南风。雷暴日：根据气象资料统计，全年平均雷暴日有36日，最多的一年达59天，一年四季均会出现，其中出现较多的是49月。1.3总平面布置XXX有限公司1000t/a汽车尾气催化剂（CATY17）总平面布置图由X天正设计工程有限公司（甲级）设计。项目占地总面积2755m2，建筑面积2028m2。本验收评价项目主要建构筑物见下表：序号建构筑物名称占地面积（m2）火灾危险类别耐火等级备注1204车间2028丙类二级局部二层，生产汽车尾气催化剂Caty172原料储罐区及接卸区727丙类-立式储罐，1只50m38%硫酸储罐、1只30m330%烧碱储罐1.4产品生产工艺技术1.4. CATY171）化学反应式2）生产工艺流程CATY17工艺是以氯化稀土（液体）、氧氯化锆（固体）、硫酸（8%，液体），氢氧化钠（30%，液体）、表面活性剂（食品级，固体）为原料，经过配料、沉淀、压滤、转化、压滤、灼烧、混合包装等工序而得到成品。配料在常压配料容器中分别加入一定浓度的氯化稀土液体、氧氯化锆固体进行充分搅拌，再加入外购的8%的稀硫酸，配制成硫酸、氯化稀土、氧氯化锆的混合物。沉淀继续加入5%左右的氢氧化钠溶液，反应生成氢氧化稀土和氢氧化锆的混合物。压滤氢氧化稀土和氢氧化锆的混合物经压滤机进行压滤脱水，获得滤饼。转化将以上滤饼投入不锈钢半管夹套反应桶，加水后调成浆料，并加热转化。在完全转化后的浆料中缓慢加入食品级表面活性剂，并充分搅拌均匀。压滤浆料经压滤机进行压滤脱水，滤饼采用50热水清洗至一定PH值后进入下道工序，部分清洗热水回收套用。灼烧将滤饼用坩埚送入电动隧道窑，在约600下进行灼烧。混合包装灼烧后的成品经气流输送系统送至混合器，混合均匀后去气流磨气流粉碎，布袋收尘后得成品CATY17，检验合格后入库。3）生产工艺流程框图氯化稀土溶液RECl38% 稀硫酸8% H2SO4混合，配料5% 液碱NaOH混合，配料氧氯化锆ZrOCl2·8H2O反应压滤机，脱水加热，转化混合压滤机，脱水表面活性剂电炉，高温灼烧成品包装 1.4.4项目产品生产规模及储量序号产品名称物态年产量（t）最大贮存量（t）包装贮存1CATY17固态100020袋装仓库1.5主要生产装置（设备）序号设备名称规格型号材质温度压力MPa数量18.8%硫酸储罐V=50m³FRP常温常压12氯化铈溶液储罐V=20m³FRP常温常压13氯化钇储罐V=5m³FRP常温常压14氯化钕储罐V=5m³FRP常温常压15氯化镨储罐V=5m³FRP常温常压16氯化镧储罐V=5m³FRP常温常压17铈锆配料釜V=10m³CS/FRP70常压18液碱储罐V=30m³CS常温常压19NaOH配制釜V=10m³CS/FRP70常压110沉淀釜V=10m³CS/FRP70常压111CeZr浆料暂存釜V=10m³CS/FRP70常压112CeZr压滤机XAYGZ80/1000-UK组合件1100.6MPa113CeZr压滤机XAYGZ80/1000-UK组合件1100.6MPa11470回用水罐V=50m³FRP70常压11570清洗水罐V=10m³CS/FRP70常压116转化反应釜V=10m³904L130常压117转化反应釜V=10m³904L130常压118添加剂加料釜V=10m³CS/FRP130常压119CeZr压滤机XAYGZ80/1000-UK组合件1100.6MPa120CeZr压滤机XAYGZ80/1000-UK组合件1100.6MPa12150回用水罐V=50m³FRP50常压12250清洗水罐V=10m³CS/FRP50常压123灼烧炉组合件1000常压124气流磨Q=150kg/h组合件常温1.0MPa125空气压缩机GA160-10组合件常温1.0MPa126压缩空气储气罐V=1m³碳钢常温1.0MPa127压缩空气储气罐V=5m³碳钢常温1.0MPa128电动葫芦CD-1.5组合件11.6主要原辅材料1.6.1主要原辅材料消耗序号原辅材料名称上年用量(t)最大贮存量(t)物态贮存方式运输方式来源18硫酸050液体储罐槽罐车外购230液碱040液体储罐槽罐车外购3氯化镧溶液06液体储罐管道厂内4氯化铈溶液020液体储罐管道厂内5氯化钇溶液06液体储罐管道厂内6氯化钕溶液06液体储罐管道厂内7氯化镨溶液06液体储罐管道厂内8氧氯化锆050固体仓库汽车外购9表面活性剂010固体仓库汽车外购1.7电气、仪表及自控 1) 供电：单路供电，10KV进线，总变配电容量1250KVA一台。2) 用电负荷等级：生产装置用电负荷等级三级。3) 生产装置供电电压：AV380/220V±10%，电源频率：50HZ±5%。4）照明：按工艺生产装置条件配置。 5）204车间、储罐区属三类防雷等级。6）接地接地型式采用TN- S系统。防雷接地采用总等电位联结。7）仪表与自动控制204车间采用DCS系统，主要设备设置温度、压力、液位、流量集中指示。各反应釜等设备设有温度计、压力表，所有蒸汽通入设备进口及泵出口设置压力表。生产中使用的计量槽、中间槽、储罐均设置液位计测量液位。1.8配套和辅助工程1)供电单路供电，10KV进线，变配电容量1250KVA。2)给排水（1)水源 生产、生活用水取自市政自来水管网。（2)消防给水系统消防水：厂内设有环形消防管网和室外消防栓系统。（3)排水系统建有生产污水、生活污水、清净废水及雨水3个排水系统。生产污水经厂区污水处理系统预处理后与生活污水通过污水接口管排入园区污水管网进污水处理厂集中处理。清净废水及雨水直接排入河道。3)供热项目采用蒸汽加热，天然气锅炉房设WNS2-1.25-Y（Q）锅炉一台。4)供气螺杆空压机系统4套。5)消防 消防管网采用DN20的焊接钢管，形成环状管网，消防水系统设XBD5.0/QW消防泵两台（一用一备），180t/h。该建设项目设11只SS100/65-16型地上式消火栓， 66只灭火器。项目建设工程及消防设施由X市公安局消防支队验收合格（验收意见后附）。2评价范围、程序2.1评价范围XXX有限公司汽车尾气催化剂（Caty17）生产过程涉及的危险有害物质、工艺和装置、安全设施、公用及辅助工程、安全管理、周边环境等。包括本报告附图总平面布置图中的建、构筑物及相关的公用辅助设施，安全设施设计专篇设计的范围、施工的符合性以及试生产的有效性和可靠性。本评价所涉及的环境保护和消防等方面的内容，以政府有关部门批准或认可的技术文件为准，并对符合环保或消防方面的法规进行评价；运输危险化学品方面的内容不在本评价范围之内。2.2评价程序前期准备辨识危险、有害因素划分评价单元确定安全评价方法定性、定量评价危险、有害程度分析安全条件和安全生产条件提出安全对策与建议整理、归纳安全评价结论与建设单位交换意见编制安全评价报告3主要危险、有害因素辨识与分析3.1项目中涉及的危险化学品 1)依据危险货物品名表（GB12268-2005），项目中涉及的危险化学品共2种，主要危险、有害特性数据如下表：危险化学品主要危险特性数据表序号危化品名称UN号危规号闪点沸点自燃温度爆炸极限（V%）火灾危险性备注上限下限1硫酸183081007-丙原料2液碱182482001-1390-丁原料危险化学品主要有害特性数据表序号名称中国MAC（mg/m3）LD50LC501硫酸22140 mg/kg(大鼠经口)510mg/m3，2小时(大鼠吸入)2液碱0.5-1)依据危险化学品名录（2002版），上述2种危险化学品均列入危险化学品名录（2002版）。2）依据剧毒化学品目录（2002版），上述危险化学品中无剧毒化学品。3）根据国务院令第445号易制毒化学品管理条例，上述危险化学品中硫酸为第三类易制毒化学品。4）依据国务院令第190号中华人民共和国监控化学品管理条例，上述危险化学品中无监控类化学品。5）依据高毒物品目录 （2003年版），上述危险化学品中无高毒物品。6）依据安监总管三201195号首批重点监管的危险化学品名录，上述危险化学品中无首批重点监管的危险化学品。3.2火灾危险性依据GB50016-2006建筑设计防火规范规定，按照项目中涉及的主要危险化学品的危险特性，评价范围内主要建、构筑物的火灾危险性分类如下：序号工程名称火灾危险类别1204车间丙2储罐区丙3.3重大危险源辩识根据GB18218-2009危险化学品重大危险源辨识中规定，单元内存在危险化学品的数量，等于或超过表1、表2规定的临界量，即被定为重大危险源。单元内存在的危险化学品为多品种，则按下式计算，若满足下式，定为重大危险源： 式中：q1,q2qn每种危险化学品实际存在量，t；Q1,Q2Qn与各危险化学品相对应的临界量，t。该单位未涉及GB18218-2009危险化学品重大危险源辨识中单元内存在的危险化学品，XXX有限公司未构成重大危险源。3.4总平面布置分析总平面布置：204车间北面与205车间贴邻，之间采用防火墙分隔，303罐区与204车间，204车间与厂区其它建筑之间的间距，满足<<建筑设计防火规范>>GB50016-2006的有关规定。3.5生产工艺过程及设备方面3.5.1生产工艺过程根据安监总管三2009116号首批重点监管的危险化工工艺目录和苏安监2009109号关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见中规定，该建设项目中和工艺未列入“危险工艺”。 1、投料固态原料在投料/配料过程中，存在大量的粉尘，无防护用品，造成作业人员职业伤害。硫酸与易燃物和有机物接触会发生剧烈反应，甚至引起燃烧。能与一些活性金属粉末发生反应，放出氢气。遇水大量放热，可发生沸溅。具有强腐蚀性。若发生泄漏，造成设备、厂房腐蚀、人员严重化学灼伤的危害。2、中和液碱在滴加或输送过程中若发生泄漏，造成设备、厂房腐蚀、人员化学灼伤的危害。液碱在滴加过程中，若滴加速度过快，可因中和热导致温升过快引起冲料事故。3、高温辐射危险性高温作业指工业企业的工作地点具有生产性热源，当室外实际出现本地区夏季室外通风设计计算温度时，工作地点的温度高于室外2或2以上的作业。高温辐射也称高温热流，是高能量火很大时产生的一种不可见的高温高速的气流，危害性极大，它是剧烈的或在前进过程中，不断积累热量形成的。高温辐射除能造成灼伤外，影响劳动者的体温调节，水盐代谢及循环系统、消化系统、泌尿系统等。当热调节发生障碍时，轻者影响劳动能力，重者可引起别的病变，如中暑。水盐代谢的失衡可导致血液浓缩、尿液浓缩、尿量减少，这样就增加了心脏和肾脏的负担，严重时引起循环衰竭和热痉挛。高温还可以抑制中枢神经系统，使工人在操作过程中注意力分散，肌肉工作内能力降低，有导致工伤事故的危险。温度急剧变化时，因热胀冷缩，造成材料变形或热应力过大，会导致材料破坏，在低温下金属会发生晶型转变，甚至引起破裂而引发事故。高温环境可使火灾危险性增大。4、包装包装过程中操作不当，容易造成溢料。厂房内通风措施不良或作业人员防护措施不全，对人体健康造成威胁，严重时导致中毒。3.5.2生产设备、管道1）生产装置中的设备、容器、泵机、阀门、管道系统(包括法兰、垫片、管件等)、仪表(包括流量计、液位计等)泄漏或人为操作失误致使物料泄漏，影响正常的工艺操作安全，同时物料泄漏可造成化学灼伤、毒物危害等事故。各种形式的泄漏（包括喷射式泄漏、渗漏式泄漏或满溢泄出）的常见原因有：(1)设备、管道系统的材质、安装或检修质量是泄漏的直接原因。如设备、管道的焊接质量、阀门、法兰、垫片、螺纹连接的质量都会直接影响生产装置在运行中是否产生泄漏；(2)生产过程中由于工艺参数控制不当造成超温、超压或者温度、压力频繁、大幅度地变化，容易引起泄漏。(3)设备密封的损坏。如设备密封面磨损，机泵端面密封损坏，换热器封头盖密封圈损坏，液位计损坏等；(4)操作失误导致物料放空、跑损泄漏。(5)生产过程使用酸性腐蚀品原料，对设备、管道、管件、阀门等存在长期的腐蚀作用，一旦被腐蚀破坏（材料减薄、穿孔、强度降低、密封失效等），物料泄漏可导致燃爆事故、化学灼伤事故。(6)投料、出料过程物料溢出、无组织挥发排放。2）空气储罐为压力容器，若超压使用、未定期检测或安全附件（安全阀、压力表）未定期校验合格，存在超压引起的物理爆炸。起重机若未定期维护保养、检验合格，可因安全限位失灵、钢丝绳磨损超极限、电气联锁保护故障等可造成起重机械伤害事故。压力管道可因腐蚀而超压、物料泄漏引起生产安全事故。3在人工操作过程中可因升温、冷却、阀门开关等误操作，致使系统超压甚至发生冲料事故。4）产品生产过程中的热媒采用蒸气，存在高温灼烫的危险。5）生产中使用的硫酸、液碱为腐蚀性物料，对生产设备、管线、阀门、操作平台及其它设施等等存在腐蚀危害。若设备、设施材质的选择不合适或防腐处理不当，尤其在高温、高压状态下，腐蚀速率较快，因腐蚀作用一旦被腐蚀破坏(材料减薄、穿孔、强度降低、密封失效等)，物料的泄漏可导致人员中毒、化学灼伤事故。5）反应釜的搅拌若出现故障，可因局部反应过激或局部过热而引起事故。6）压滤机若维护保养不良带病运行或使用中若操作不当，如安装不稳固、存有缺陷、加料操作时不匀等均可造成机械伤害事故。7）尾气吸收系统若有堵塞或吸收循环液不足，将影响吸收效果引起生产工艺波动，不稳定。8）泵机等转动设备，缺乏保养维护，固定螺丝松脱，无防护罩，可造成人身伤害事故。3.6物料储运1）储罐区原料储罐区共有2只储罐：1只50 m38%硫酸储罐、1只30m3液碱储罐。硫酸、液碱储罐贮存，防火堤不完备或有损坏、不防渗，一旦物料泄漏将造成四处蔓延，扩大事故后果。不正确设置水封井、截止阀，雨水与污水不能分开排放，泄漏物料可在下水道、水体中造成环境污染。硫酸、烧碱储罐中间未有效隔离，基础、地面和围堰未采取防腐处理，盐酸、硫酸、烧碱泄漏后可发生化学反应，对基础、地面及围堰造成化学腐蚀。储罐区防火堤外的进、出料阀门及其输送泵、管线损坏、破裂可导致物料的连续泄漏，若不及时正确处置，泄漏物料可对建筑设施、设备造成强腐蚀的危害，人员接触可造成严重的化学灼伤。槽罐车在接卸过程中，物料泄漏或满溢，可对建筑设施、设备造成强腐蚀的危害，人员接触可造成严重的化学灼伤；硫酸具有强氧化性，遇可燃物可引起火灾。储罐罐体未标明贮存物质，物料混存或错存，可造成不良后果。储罐因基础沉降不匀而导致罐体撕裂、长期使用因物料腐蚀性导致罐体腐蚀破坏、罐体焊缝开裂等原因将造成罐体的整体性破裂，物料的突然大量泄漏可对建筑设施、设备造成强腐蚀的危害，人员接触可造成严重的化学灼伤。2）仓库仓库内物料储存或成品与原料分类不合理，堆放凌乱，堆放区无警示标志牌，易发生取错物料，造成不应有的事故。物品储存不符合规定，无合理墙距、垛距、垛高、通道，堆放密度过大且无垫付措施，造成不应有的事故。危险化学品入库时，若未严格检验物品质量、数量、包装、破损情况。危险化学品入库后未采取适当的养护措施，在贮存期内未定期检查，易导致变质、包装破损、渗漏等危险事故。仓库无采取有效的通风设施，散落的物品易挥发出有毒气体而导致操作工中毒、遇明火可导致燃爆事故。仓库若未制订有关安全管理制度，未指定安全管理专职人员或未经安全教育培训，易发生固液物料的混存现象，造成不应有的事故。在仓库违章抽料或倒桶时，物料泄漏，挥发出有毒气体而导致操作工中毒、遇明火可导致燃爆事故。固态物料和液态物料未单独分开储存，物料泄漏，造成不应有的事故。仓库未设置消防器材及应急措施，不满足消防急救要求。3）易制毒化学品的危险分析硫酸属第三类易制毒化学品，它的生产和经营受到政府有关管理部门的监控，必须按照有关易制毒品的要求办理采购手续。3.7电气、仪表1）电气火灾与触电伤害：电气设备线路发生火灾，主要是由于设备线路的短路、过载、绝缘破损或接触电阻过大等原因，产生电火花、电弧或引起电线、电缆过热，从而造成火灾。配电设施运行、维护不当可发生电气设备事故，而所有带电设备若绝缘不良、无可靠的电气接地或接零保护措施、违反电气作业安全规程等，可造成人员的触电危险。2）雷电危害：生产厂房和仓库为第三类防雷建筑物。X阳地区全年雷暴日35天左右，若建、构筑物无有效防雷措施，可导致雷电击危害，引起火灾、人身伤亡事故。3）仪表控制：生产装置的温度、压力、流量检测仪表失灵，可造成物料的温度、压力的不正常，从而引发安全事故。项目中使用硫酸、液碱等为腐蚀性物质，对现场电气、仪表的腐蚀尤为严重，会直接导致电气、仪表故障，生产失控，引发事故。3.8配套和辅助工程设施3.8.1给排水1）供水（1）生产装置若冷却供水中断或水压水量不足，致使生产装置如反应釜冷凝器内的热量无法移出。（2）供水水质达不到指标要求，造成冷凝器、管道内壁等部位结垢、堵塞，影响传热效果。（3）消防用水供水不可靠情况下，一旦发生火灾，无法及时以大量水冷却，可造成火灾的蔓延、扩大。（4）当物料喷溅于人体上，如人体部位受到腐蚀品、毒物玷污，应以大量清水立即冲洗，在没有冲洗水情况下，将延误现场急救时机。项目单位的给水系统经试生产运行考核能满足生产需要，消防给水系统经消防部门验收合格。在日后的正常运行过程中，应加强对给水系统的维护和管理，否则上述固有的危险有害因素可造成事故后果。2）排水（1）洪涝：生产企业存在固有的危险特征，一旦发生洪涝灾害，将构成严重的安全威胁。2）废水及废水处理区：项目单位的排水系统及废水处理系统经资质单位设计、施工，在生产车间、仓库设置安全报警装置，可有效地防范危险。3.8.2供配电1）失电的危险性生产装置采用间歇性生产工艺，生产用电供电负荷等级三级。生产装置运行过程中供电中断可能造成生产混乱，严重时可能造成生产安全事故，如反应釜停止搅拌等。供电中断将影响事故紧急状态下的消防应急安全需要。2）电气火灾与触电伤害电气设备线路发生火灾，主要是由于设备线路的短路、过载或接触电阻过大等原因，产生电火花、电弧或引起电线、电缆过热，从而造成火灾。电气设备线路或电气作业过程违反电气安全规程要求，带电设备绝缘不良、电气接地保护措施不可靠，都有可能造成人员触电事故。在检修工作时，可因安全组织措施和安全技术措施不完备而造成人员触电事故。输配电系统的电压较高，如防护设施缺陷或违反电气安全操作规程，则有触电的可能和危险。电气设备带负荷拉闸，违反操作规程，可造成电弧烧伤的事故。3.8.3供热系统蒸汽管道，未定期检测合格使用，操作不当，高温蒸汽对人员有烫伤的危险。3.8.4供气系统空压机的储气罐属压力容器，若不定期检测，储罐质量不合格或制气系统的压力超过储罐的压力，容易因罐体缺陷造成容器爆炸事故。 3.9其它危险有害因素1）开、停车及检修作业是化工生产过程事故易发多发环节，大多是由于作业前准备工作不充分、未进行系统性检查合格、违反作业程序、违章指挥、违章作业所致，应予以高度重视。生产设备、容器、管线的检修作业过程中，尤其是动火作业、设备检修作业、受限空间作业，若违反安全操作规程，未采取隔离、清洗、置换、通风、检测、监护等安全措施，常常容易发生腐蚀、化学灼伤事故。2）机械伤害危险性机械伤害是指机械设备运动（或静止）部件、工具直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、割、刺等伤害。项目中的压滤机、各类机泵、搅拌装置等转动机械设备，传动部位安全防护设施缺失，或者缺乏必要的检修、维护和保养，易导致机械伤害的发生；操作人员若不严格遵守安全操作规程，违章作业或粗心大意、误操作等，均易引起机械设备运动部件打击人体造成伤害。3）化学灼伤危险性项目中存在大量的化学腐蚀品，如果操作人员没有正确佩戴劳动防护用品、违反操作规程，或者物料发生泄漏，溅洒在皮肤上，特别是眼睛里，可造成操作人员的化学灼伤。项目单位为从业人员配备了劳动防护用品以及车间安装洗眼器等卫生设施，能有效地防范和减轻人员化学灼伤危害后果。 4）车辆伤害危险性汽车在厂区运输过程中，若管理不严或人为失误，容易造成装卸、搬运人员和厂区员工的伤亡事故；运输车辆驾驶人员如果不遵守厂内运输交通规则、疲劳驾驶、超速、制动及信号失灵等，可造成人员和财产损失。5）高处坠落危险分析项目中的操作平台、梯台等作业或检修部位高度均超过2m，项目单位在危险部位均按规范要求设置了护栏。在正常生产过程、检查、维修、开停车及调试时，可能由于安全防护措施不到位或思想麻痹而发生高处坠落事故。6）噪声危害主要存在机械噪声、空气动力性噪声等。项目中使用的空压机、制氮机、冷冻机、各类机泵、真空泵等是噪声源，从业人员长期处于这些噪声环境中，会使听觉功能受损。具体表现在听觉功能敏感度下降，严重的甚至会造成耳聋或神经衰弱，心血管病及消化系统疾病。4评价单元及评价方法4.1评价单元根据XXX有限公司建设项目的前述概况内容，涉及的主要危险化学品，以及主要危险、有害因素的分析结果，该建设项目的评价单元划分结果及其理由为：1）建设项目外部安全条件单元依据安全生产法律法规、规范标准，应对建设项目所处位置的周边环境适应性、是否符合安全条件进行分析评价。2）建设项目总平面布置及建、构筑物单元依据安全生产规范标准，应分析评价建设项目总平面布置是否符合安全生产要求；建、构筑物是否符合有关规范、标准的要求。3）主要生产装置、设施单元根据项目产品生产工艺过程及物料储运的主要危险、有害因素，应定性、定量评价产品生产单元和储存单元的危险、有害程度。对产品工艺、设备、装置及相关设施的安全生产条件应进行符合性评价。4）配套和辅助工程单元对建设项目涉及的相关公用工程设施，应在前述危险、有害因素辨识分析的基础上，分析评价相关配套和辅助工程设施能否满足安全生产的需要。5）应急救援单元对建设项目单位的危险化学品事故应急救援预案的可操作性、有效性及其备案、演练等应进行分析评价。6）安全管理及从业人员条件单元对建设项目的安全生产管理机构、人员配备，安全生产责任制、安全管理制度、安全操作规程等方面应进行符合性分析评价；对从业人员应对照省、市有关危险化学品生产企业从业人员的基本条件进行分析评价。4.2评价方法根据以上评价单元的划分，采用下述国际、国内通行的安全评价方法并阐述其选择理由；各评价方法简介详见本报告附件评价过程中相关内容。1）安全检查表法该建设项目评价为安全设施竣工验收评价，因此主要采用以安全检查表的方法进行符合性的评价。2）作业条件危险性评价法（LEC法）对建设项目生产装置、设施的各子单元的岗位操作危险性，采用作业条件危险性评价法。3）职业卫生评价法对建设项目生产装置、储存设施所涉及的危害物质进行职业性接触毒物危害分级评价。815危险、有害程度的定性、定量分析评价5.1固有危险程度的分析5.1.1项目中具有爆炸性、可燃性、毒性、腐蚀性化学品的相关参数序号名称主危险类别数量t浓度规格状态主要所在部位温度压力Mpa1硫酸强腐蚀性28%液态配制釜70常压50储槽常温常压2液碱强腐蚀性130%液态转化釜130常压40储槽常温常压5.1.2评价单元中危险化学品的固有危险程度1）爆炸性化学品本项目中不存在危险化学品分类（主、次危险性类别）中的爆炸性化学品。2）易燃、可燃性化学品本项目中不存在危险化学品分类（主、次危险性类别）中的易燃、可燃性化学品。3）毒性化学品本项目中不存在危险化学品分类（主、次危险性类别）中的毒性化学品。4）腐蚀性化学品本项目中属于危险化学品分类（类别以及次要危险性）中的腐蚀性化学品品种主要有：硫酸、液碱，其质量和浓度计算结果为：序号化学品名称存在部位存在数量kg浓度备注1硫酸配制釜28%储槽502液碱转化釜130%储槽405.1.3建设项目作业场所的固有危险程度（1）作业条件危险性评价通过对建设项目产品生产过程作业条件危险性评价可知，在评价的24项作业中，属于“显著危险”作业的有4项， 占总数的16.7%； 属于“比较危险”作业的有14项， 占总数的58.3%； 属于“稍有危险”作业的有6项，占总数的25%。具体分析见附件3.3。（2）职业卫生评价法本建设项目所涉及的危险化学品中硫酸、液碱作为生产性毒物列入职业性接触毒物危害程度分级、化工行业职业性接触毒物危害程度分级的标准，硫酸属于级中度危害物质；液碱属于级轻度危害物质。具体分析见附件3.3。5.2风险程度的分析5.2.1危险化学品泄漏的可能性1）泄漏 项目单位各装置、设施中的设备、容器、泵机、阀门、管道系统(包括法兰、垫片、管件等)、仪表(液位计等)都有可能发生泄漏，各种形式的泄漏（包括喷射式泄漏、渗漏式泄漏或满溢泄出）的常见原因有：（1）设备、管道系统的材质、安装或检修质量是泄漏的直接原因。如设备、管道的焊接质量、阀门、法兰、垫片、螺纹连接的质量都会直接影响生产装置在运行中是否产生泄漏；（2）生产过程中由于工艺参数控制不当造成超温、超压或者温度、压力频繁、大幅度地变化，容易引起泄漏。如反复开、停工等；（3）设备密封的损坏。如设备密封面磨损，反应釜封头盖密封圈损坏，液位计损坏等；（4）操作失误导致物料放空、跑损泄漏。（5）设备、管道、管件、阀门等因腐蚀穿孔而导致物料泄漏。（6）投料、出料过程物料溢出、无组织挥发排放。2）泄漏的形式与后果泄漏一旦出现，其后果不单与化学品的数量、反应性、毒性有关，而且与泄漏化学品的相态、压力、温度等状态有关。这些状态可能多种不同的结合。泄漏化学品的物性不同，其泄漏后果也不同，本项目中主要存在腐蚀化学品的泄漏。项目中的腐蚀化学品（硫酸、液碱等）泄漏后可造成设备腐蚀、人员中毒及化学灼伤。泄漏量的多少是决定泄漏后果严重程度的主要因素，而泄漏量主要与泄漏面积和持续时间等因素有关。5.2.2危险化学品泄漏后具备火灾爆炸事故的条件及需要的时间1）危险化学品泄漏后具备火灾爆炸事故的条件发生火灾、爆炸必须同时具备三个条件：可燃物、助燃物、点火源。空气中含大量的助燃气体氧，因此，生产工艺过程中只要存在可燃物，尤其是可燃易燃物与空气形成的爆炸性混合物，在有点火源（或高温等，指点火能量）的条件下就可以引起火灾或爆炸。（1）具备火灾事故的条件存在助燃物。存在点火源。可能存在的火源有：a.明