y汇编第2部分路面工程.doc

第二部分 路面工程第二部分路面工程目 录1、 沥青砼面层施工工艺742、 SMA沥青砼上面层施工工艺853、 沥青砼下封层施工工艺954、 水泥砼路面（三轴仪）施工工艺1005、 水泥砼路面（滑模）施工工艺1046、 水泥稳定碎石基层施工工艺1167、 石灰粉煤灰、碎石基层施工工艺1228、 水泥稳定砂砾基层施工工艺1279、 水泥石灰稳定风化料底基层施工工艺13010、天然砂砾底基层施工工艺13611、石灰粉煤灰土底基层施工工艺13912、水泥稳定碎石底基层施工工艺14213、路面排水及其它工程施工工艺147沥青砼面层施工工艺、施工方案（1）沥青砼面层，采用M3000型间歇式沥青拌和楼集中拌和，18太脱拉自卸运至现场，ABG423摊铺机半幅全断面一次摊铺的方案。（2）铺筑中调平装置：下面层采用基准钢丝法，中面层及抗滑层用滑移式基准梁法。、原材料的技术要求。（1）下面层及中面层、粗集料：碎石碎石应洁净干燥，符合设计规范和足够的强度及耐磨耗性、 有棱角近似立方体；不得有软质和其它杂质。质量技术要求符合技术规范表301-7的要求。5cm中粒式沥青砼矿料级配为密级配防渗的AC-20，见下表：AC-20矿料级配范围筛孔尺寸(MM)26.519.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075通过百分率%100951007590628052723858284620341527102061448设计线1009883716248372722151066cm粗粒式沥青砼的矿料级配见下表筛孔尺寸(MM)31.526.519.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075通过百分率%100901006585527042623252204013309236164123825设计线100957561524230221611853、细集料细集料按设计要求采用天然砂及石屑；细集料应干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质或其它有害物质，且与沥青有良好的粘结性。天然砂、石屑的质量技术要求应符合技术规范的要求。、填料填料应采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料，经磨制而成的矿粉，不应含泥土杂质和团粒，要求干燥、洁净，其质量符合技术规范中表的要求。、沥青沥青材料为符合重交通道路石油沥青标准的AH-70沥青。要求色泽均匀无杂质。技术指标符合技术规范中的要求。进场沥青供方应提供出场合格证及技术指标检验单。我方中心试验室按规范规定进行抽检。（2）抗滑层、粗集料采用机制的玄武岩，应洁净、干燥、坚硬耐磨，外观接近立方体，有良好的嵌挤能力，不得掺有其它有害杂质。该层的矿料级配为AK16AB见下表筛孔尺寸(MM)19.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075通过百分率%10095100759055703848283720271521101881549设计线1009883634333241814116、细集料应干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质并符合设计要求的级配。、填料填料必须用石灰石等碱性岩石磨细的矿粉，石料中泥土杂质应除净。矿粉必须保持干燥、洁净。质量符合JTJ032-94附录C表中的技术要求。、沥青用于该层的沥青应有较高的粘度与集料有良好的粘附性。沥青采用AH-70， 其质量应符合技术规范的要求。、混合料配合比设计每层混合料均按三阶段进行配合比设计，即目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段。通过配合比设计决定沥青混合料的材料品种、矿料级配、沥青用量、抗剥落剂用量（如采用酸性骨料的话）。（1）用本工程实际试用的材料计算各种材料用量的比例，配合成符合招标技术规范及设计中规定的矿料级配，进行马歇尔试验确定沥青用量。以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定每次料仓的供应比例、进料速度及试拌使用。将试验资料报监理工程师批准后，再进行生产配合比的调试。（2）生产配合比的设计阶段间歇式拌和机必须从二次筛分后进入各热料仓的材料中取样，进行筛分，以确定各热料仓的集料比例，供拌和机控制室试用。反复调整冷料的进料比例并使供料均衡，最终符合配合比要求，并取目标配合比设计的沥青用量、最佳沥青用量±0.3等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。将试验结果报监理工程师审批后再验证生产配合比，即铺筑试验路段。（3）生产配合比的验证阶段拌和设备采用生产配合比及最佳沥青用量进行试拌，铺筑试验段，并取拌出的沥青混合料及试验段上钻取的蕊样进行马歇尔试验，从而确定生产用的配合比即施工配合比，并以此作为拌和楼拌制沥青混合料控制的依据。、铺筑试验段，做好技术总结通过铺筑试验段，验证生产配合比，检验施工方案，施工工艺及操作规程的使用性，确定本工程的施工方法为沥青路施工提供技术依据。总结应包括下列内容：（1） 确定各层沥青混合料的施工配合比；（2）确定各层的松铺系数；（3）确定各沥青层的调平方法，掌握使用性能；（4）确定与拌和机生产能力相适应的摊铺速度；（5）确定压实机具的种类、组合方式、碾压方式、顺序、速度及遍数；（6）拌和、运输、摊铺、碾压等工序连续施工的合理衔接与配合方式；（7）接缝的正确处理办法；（8）确定每天合理的作业长度，修正施工组织计划。、三层沥青砼面层的工艺流程框图见附图。、沥青混合料的拌制采用台3000型间歇式拌和设备，每天拌料前对拌和楼及配套设备进行检查，使各仪表处于正常工作状态，定期对计量装置进行校核，保证混合料中沥青用量、抗剥落剂用量及集料配合比的误差符合技术规范要求。（1）准备工作、拌和场生产设备应安置在空旷、干燥、运输条件良好的地方，并做好场地内防水、防雨、防火等措施；、各种矿料按规格分别堆放，用横截面宽度不小于30隔墙分开，并插牌标明，填料装入储料仓，防止受潮；、修筑洗料台，对玄武岩增加水洗工艺。（2）沥青混合料拌和楼、散装沥青储油设施同沥青拌和楼的沥青储存罐连通，沥青升温用导热油加热，使温度控制在160170。、沥青混合料的拌和时间应以混合料均匀，所有矿料颗粒全部裹在沥青内为宜，正常拌和时间经试拌试铺后确定。、沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结块成团或严重离析现象。发现异常应找出原因及时调整。、本拌和设备设有保温24小时容量240t的储料仓。、拌和场应在试验室的监控下工作，一般沥青混合料的出厂温度为150165。高出正常温度上限30的混合料预以废弃。、拌和设备配有自动记录系统，在拌和过程中逐盘打印各种材料用量、拌和温度、每盘的总重、混合料的温度。、混合料的运输（1）混合料采用18t太脱拉自卸车运输，车箱底部及两侧清扫干净， 涂油水混合液（柴油：水1:3），并清除车箱底部多余的混合液。（2）在装料过程中，汽车用前后移动位置，以减少粗细集料的离析。（3）车辆的运输能力应大于拌和能力和摊铺能力。开始摊铺时现场等候卸料的车辆不少于台，正常摊铺后不少于台，以保证摊铺机连续均匀的摊铺。（4）运料车在靠近摊铺机10-30时以空档停车， 由摊铺机推动其前进。（5）运输车辆均配备保温、防雨、防污染设施。当运距较远或遇大风及气温较低时加盖棉胎。（6）混合料到场后进行质量检查，不符合规定的应予废弃。8、沥青混合料摊铺A、找平方式上、中、下面层均采用最大摊铺宽度12m的ABG-422型摊铺机，由于各结构层的矿料种类、质地及合成级配不同，对各层的主要技术指标要求不同，因此采用的找平方法也不一样。（1）下面层，是联结基层与面层的沥青层。其作用除路面结构的要求外，还为了弥补基层厚度不足，使下面层的标高及层厚符合设计要求。（2）中面层的平整度将直接影响上面层的铺筑质量。它是在下层面平整度的基础上进一步调平，同时在厚度上再作一次调整，为上面层铺筑创造良好条件。 中、下面层调平均用“基准钢丝法”找平，即在铺筑边线外20cm左右打入稳固的支撑杆（最好对应中线桩号），支撑杆间距为10m，根据桩位处中、下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。 基准钢丝敷设的长度每段为300m左右，并配用专门有计量张力的标尺。一般钢丝长度为200250m时其张紧力应为100130kgf；钢筋长度为250300m时，其张紧力为150200kgf；使“基准钢丝”在10m内产生的挠度最大不超过2mm，必要时应加密支撑杆。 在弯道半径较小段及边坡点附近或加宽段前后应加密支撑杆。 支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后，才能开始摊铺，在铺筑过程中现场应设12人来回检查，防止车辆、施工人员及其它机械碰撞支撑杆或钢丝。（3）上面层直接受行车荷载作用，上面层质量的优劣将直接影响道路的使用性质及行车安全。上面层采用“基准梁法”找平。在开始摊铺前就将基准梁安装在摊铺机上，并将自动找平传感器放在基准梁的某个部位。使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。B、摊铺（1） 摊铺前将熨平板预热1520min， 使其接缝处原路面的温度达65以上。（2）调整摊铺机熨平板。 在新开始铺筑路段，应使高度为各层的厚度乘以各层的松铺系数，使熨平板与2%的路面横坡一致，然后在全宽度范围内填5块木块，使熨平板放稳。 在接着已铺好的沥青层铺筑时，应量出横缝处新铺路面的实际厚度，再乘以各层的松铺系数，确定在已铺路面上应垫的高度。再在全宽度范围内垫5块木块，使熨平板放稳。（3）开始摊铺时，逐车检测混合料的温度，应不低于130。（4）调整摊铺机的振夯频率及振幅，使摊铺后的沥青混合料具有80%以上的初始密度。（5）摊铺速度，应根据拌和设备的生产能力和热料仓的贮料数量、运输距离、配备的运输车及压实能力来综合考虑；更重要的应使摊铺保持匀速，连续不间断地铺筑。采用的摊铺速度如下： 上面层：34m/min 中、下面层：2.53m/min。（6）在铺筑中应使螺旋送料器慢速、均匀、不断地向两侧供料，使送料器中料始终保持在螺旋叶片以上。（7）铺筑时使摊铺机料斗中的沥青混合料保持一定数量，料斗的侧挡板应有规律的拢料。（8）开始铺筑时等待卸料车至少应有5辆，铺筑过程中至少应保持3辆。（9）铺筑时应有专人检查厚度及横坡度，发现偏差及时纠正。9、沥青混合料的压实沥青混合料的碾压是保证沥青路面质量的重要环节之一，由于各层集料的质地、粒径、配合比不同；压实程序、压路机的组合形式、碾压速度和碾压遍数也各不相同。特别是上面层集料为玄武岩，石质坚硬，多棱角，内摩阻力大，层薄而温度降低快等因素，增加了压实的难度，为了既要保证达到规定的压实度，又要达到要求的平整度，采取了调整压实机械组合，并加了一台15t双钢轮振动压路机，增加上面层的压实能力，保证了上面层的铺筑质量。A、碾压遵循的原则（1）少量喷水，保持高温，梯形重迭，分段碾压。（2）由路外侧（低侧）向中央分隔带方面碾压。（3）每个碾道与相邻碾道重迭1/2轮宽。（4）压路机不得在未压完或刚压完的路面上急刹车、急弯、调头、转向、换挡、严禁在未压完的沥青层上停机。（5）振动压路机用振动压实，需停驶、前进或后返时，应先停振，再换挡。B、压实机械组合形式（见表7）C、碾压程序沥青混合料各层的碾压成型分为初压、复压、终压三个阶段。（1）初压 主要为了增加沥青混合料的初始密度起稳定作用。由一台CC21双钢轮振动压路机完成。静压、振压各一遍。振压用高频率低振幅，速度为3km/h，紧跟摊铺机，尽量少喷水，坚持高温碾压，一般初压温度在130140左右。（2）复压 主要解决压实问题。开始复压温度应在100左右，通过复压达到或超过规定的压实度。表7沥青路面层次压路机类型初压复压终压速度(kg/h)遍数速度(kg/h)遍数速度(kg/h)遍数上面层CC21振动压路机32DD110振动压路机4216t轮胎压路机66VV150振动压路机42中面层CC21振动压路机3216t轮胎压路机59DD110振动压路机52下面层CC21振动压路机3216t轮胎压路机59DD110振动压路机52 上面层由一台DD110双钢轮振动压路机和3台16t轮胎压路机完成。将轮胎压路机加重至16t，轮胎气压调至0.5Mpa，使各个轮胎气压相同。DD110振动压路机采用高频率，低振幅振压2遍，速度为5km/h，再由3台轮胎压路机各压2遍，共6遍，速度为6km/h。 中、下面层由3台16t轮胎压路机各压3遍，共9遍，速度为5km/h。（3）终压 主要是消除压实中产生的轮迹，使表面平整度达到或超过要求值，碾压终了温度应不低于70。上面层采用1台15t双钢轮振动压路机静压2遍，速度为4km/h。少数不平整处增加1遍振压，以无明显轮迹为标准，并达到要求的平整度。 中、下面层采用一台DD110双钢轮振动压路机，振动、静压各1遍，速度为5km/h，少数不平整处振压、静压各增加一遍，直至无明显轮迹。振压均采用高频率，低振幅。（4）沥青路面边缘压实时应先留下30cm左右不压，待两个压实阶段完成后再压，并多压12遍，靠路缘石处压路机压不到时，用振动夯补压。经过终压后，由专人检测平整度，发现平整度超过规定时，应在表面温度较高时，进行处理，直至符合要求。图1 沥青路面施工技术质量保证体系网络图总经理总工程师质检中心 质量监督沥青路面施工班现场工程师总工办主任工程师路面队施技股股长现场工程师沥青路面施工班 测量队 副总工 控制测量拌和料控制室拌和厂厂长试验中心 提供配合比，检测信息反馈 技术管理 85图2 三层式沥青砼路面铺筑工艺流程与质量监控图沥青结合料准备设备安装调试原材料准备沥青混合拌剂取样检查温度检测沥青结合料运输 AC-25II AC-16B AC-25I摊铺温度检测测定洒布量检测平整度摊铺温度检测到场温度检测检测厚度检测厚度碾压终了温度检测检测平整度测定洒布量检测厚度检测平整度测定洒布量机具准备 开放交通碾压碾压铺筑上面层中粒式混凝土安砌路缘石铺筑上面层中粒式混凝土碾压铺筑上面层中粒式混凝土洒布粘层沥青铺筑下封层洒布封层沥青基层准备洒布粘层沥青钻芯取样测量温度碾压终了温度检测到场温度检测测量放样测量放样到场温度检测测量温度测量放样钻芯取样材料路缘石准备钻芯取样碾压终了温度检测测量温度摊铺温度检测测量放样198SMA沥青砼上面层施工工艺1、SMA混合料对材料的要求（1）粗集料粗集料将选用反击式破碎机破碎，选用紧硬、粗糙度号、有棱角的石料，不能使用石灰石，压碎值25%，洛杉矶磨耗损失25%，视密度2.6t/m3，针片状含量10%，磨光值42，软石含量1%，其余各项指标应符合设计文件和公路沥青路面施工技术规范（JTJ032-94）附录C 8的规定，其规格应符合SMA表面层矿料规格要求（见表A）。为确保路面用碎石满足工程需要和质量要求，我们将投入反击式轧石机与料场合作，并派专职材料人员在碎石供应商的采石场每天24小时连续对石料生产进行监控，实行源头控制，同时在工地现场验收时严把质量关，不合格的石料不得接收，确保石料质量。根据近几年我们浙江施工的经验和对料场的了解，上面层碎石拟优先选取用浙江湖州鹿石料场的碎石。SMA表面层用粗集质量技术要求表A指 标单位技术要求试验方法石料压碎值 不大于%25T0316洛杉矶磨耗损失 不大于%25T0317视密度 不小于t/m32.60T0304吸水率 不大于%2.0T0304与沥青的粘附性 不小于级4T0616坚固性 不大于%12T0314针片状含量 不大于%10T0312水洗法<0.075mm颗粒含量 不大于%1T0310软石含量 不大于%1T0320石料磨光值 不小于BPN42T0321破碎砾石的破碎面积 不小于%一个面：100两个面：90T0327（2）细集料细集料宜采用碱性石料破碎的机制优质砂。对于可采用优质天然砂及石屑应符合公路沥青路面施工技术规范（JTJ032-94）附录C 9和C 10的规定，并且天然砂和石屑用量不得超过细集料用量的50%，技术要求见表B。SMA表面层用细集质量技术要求表B指 标单位技术要求试验方法视密度 不小于t/m32.5T0329坚固性（>0.3mm部分） 不大于%12T0304砂当量 不大于%60T0334水洗法<0.075mm颗粒含量 不小于%3T0327塑性指数 %无粗糙度 实测（3）填料填料采用石灰石等碱性岩石磨细的矿粉，矿粉必须保持干燥、洁净，其质量要求应符合公路沥青路面施工技术规范（JTJ032-94）附录C12的规定，矿粉用量建议不宜过小，宜为沥青用量的1.82.0倍.技术要求见表C。（根据以往的工程实践，如果使用了回收粉，车辙试验的动稳定度和马歇尔稳定度都经使用了回收粉要低得多，因此，施工过程中我们将不使用回收矿粉）。SMA表面层用填料质量技术要求表C指 标单位质量要求视密度 不小于t/m32.50含水率 不大于%1粒度范围<0.6mm<0.15mm<0.075mm%1009010075100外观无团粒结块亲水系数 不大于1回收粉尘的用量 不大于填料总质量的50%掺加回收粉后的填料的塑性指数 不大于%4（4）沥青基质沥青采用AH70-90，其各项性能指标应符合公路沥青路面施工技术规范（JTJ032-94）附录C1的要求。改性剂采用热塑性橡胶类聚合物SBS，剂量通过试验确定，改性沥青应满足公路改性沥青路面施工技术规范（JTJ036-98）表5.2.1中IC的各项技术指标要求。（5）纤维稳定剂采用进口的木质素纤维，加入量为沥青混合料总重量的。3%，宜采用机械加入。2、SMA混合料配合比设计SMA混合料的配合比设计应按照现行规范关于热拌沥青混合料配合比设计的目标配合比、生产配合比以及生产配合比验证三个阶段，决定矿料级配及沥青最佳用量。（1）目标配合比设计阶段。SMA混合料配合比设计用工程实际使用的矿料计算各种集料的用量比例，配合成设计中石料规格，一般按表D进行马歇尔试验，确定最佳沥青量，油石比可选5.8%或6.0%，以此矿料级配及最佳沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓供料比例，进料速度及试拌使用。SMA混合料的矿料组配范围表D规格(mm)19.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075SMA-13(%)10090100507520321526142412201016815812 SMA经马歇尔试验确定的结合料用量宜采用“公路工程沥青混合料试验规程”（JTJ052）中的“谢伦堡沥青析漏试验”及“肯塔堡沥青混合料飞散试验方法”进行检验；如检验不合格时，应调整结合料用量或重新进行混合料设计。 试拌复核，根据上述选定的配合比，在生产厂内实际试制，实测试件复合各项指标，必要时可略作调整，作为生产配合比。（2）生产配合比设计阶段，从间歇式拌和机二次筛分后进入各热料仓取样进行筛分，确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用，同时，应反复调整冷料仓进料比例，使供料均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量，最佳沥青用量±3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。（3）生产配合比验证阶段。采用生产配合比进行试拌，铺筑试验路段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验，由此确定生产用的标准配合比，标准配合比应作为生产上控制的依据和质量检验的标准。（4）试验路段铺筑应确定下列技术数据及施工方式： 确定拌和温度、拌和时间，验证矿料级配和沥青用量； 验证生产配合比的正确性； 验证主要生产工艺的可行性。a、确定摊铺温度，摊铺速度。b、确定各阶段碾压温度压路机的类型、碾压程序、碾压方法、碾压工艺及碾压遍数。c、纤维稳定剂加入的方式及加入时间。确定试验室对沥青拌和楼监控的方式确定松铺系数。（5）经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更，生产过程中，当进场材料发生变化，SMA的矿料级配、马歇尔试验技术指标不符合要求时，应及时调整配合比，使SMA混合料质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。SMA混合料最大公称尺寸为13.2mm，4.75mm以上集料用量应不低于70%，0.075mm通过量宜为812%。SMA混合料马歇尔试验配合比设计应符合表E混合料技术指标的要求。 稳定度：>6.2 流值：3040（0.1mm） 空隙率：25% 饱和度：7585% 动稳定度：>3000次/mm 残留稳定度：80% 弯曲试验破坏应变>1500（/） 谢伧堡沥青析漏试验<0.1%SMA混合料马歇尔试验配合比设计技术要求表E试验项目技术要求非改性沥青改性沥青马歇尔试件击实次数两面击实50次空隙率VV3%4%粗集料骨架间隙率VCMDRC矿料间隙率VMA17%沥青饱和度7585%最小油石,Z合成集料毛体相对密度2.95.5%5.7%2.85.8%6.0%2.76.1%6.3%稳定值5.5KN6.2KN流值2mm4mm2mm5mm谢伧堡沥青析漏试验的结合料损失0.2%0.1%肯塔堡飞散试验的混合料损失(20)25%20%3、SMA混合料施工方案（1）总体方案，采用生产能力400t/h拌和设备（日本新泻3000型+2000型拌合楼）进行沥青混合料生产。太脱拉自卸车运输，用最大铺宽12mABG423摊铺机两台成梯队半幅全宽铺筑（在做工试验段时，我们将安排两台ABG423摊铺机成梯队全宽摊铺或一台ABG525摊铺机全宽摊铺，根据试验段成果具体来安排正式施工时路面的摊铺形式）。2台16t双驱动双钢轮压路机成梯队，紧跟摊铺机初压和复压，1台10t、1台13t双驱动钢轮压路机进行终压的总体施工方案。（2）SMA混合料的拌制 SMA混合料采用沥青拌和场采用间歇式拌和设备进行拌制。生产能力400t/h。矿料应按规格分别堆放在经硬化的场地上，不得混杂和受污染。矿粉不得受潮。拌和厂设有良好的排水系统。试验室配备足够的国内较先进的仪器设备：自动击实仪、自记马歇尔试验机、测定沥青含量装置、核子密度仪等主要设备。拌和设备采用机械投入纤维素纤维稳定剂装置。按每盘沥青混合料的重量将纤维投入混合料拌和锅中。间歇式拌和机宜配备自支记录设备，在拌和过程中应逐盘打印沥青及各种矿粉的用量、拌和温度。SMA混合料拌和时间应经试拌确定。沥青材料采用导热油加热，混合料应拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青。纤维必须在喷洒沥青前加入拌和锅的热集料中，纤维与粗集料经适当干拌，干拌时间应比普通沥青混合料增加不少于5秒，喷入沥青后的混拌时间也应比普通沥青混合料增加5秒以上（由试拌确定）。保证纤维能充分均匀地分散在混合料中，并与沥青结合料充分拌和，做到拌和均匀色泽一致无结团成块现象。SMA混合料温度，由于是冷矿粉的数量增加，集料烘干温度应适当提高，通常混合料拌和后出料温度控制比普通沥青混合料的出料温度高1020。沥青加热温度160170，矿料加热温度190200。沥青混合料出厂温度175185，超过195以上的沥青混合料不得使用。 拌和机填加矿粉的能力应符合填料数量的要求。不符合要求时，应设置适宜投入矿粉的设备，或对设备进行改造，以增加投入量。为保证质量，回收的矿粉粉尘不使用。拌和的SMA混合料不立即铺筑时，必须储存在保混的储料仓中，储料应与运输及摊铺能力保持平衡，有保混设备的储料仓储料时间不得超过24小时，贮存期间降温不应超过10，且不得发生结合料老化、滴漏以及粗集料颗粒离析。4、SMA混合料的运输（1）SMA混合料可使用通常的热拌沥青混合料运料车运输。为防止沥青与车用板粘结，车厢侧板和底板可涂一薄层油水（柴油与水的比例可为 13）混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。（2）从拌和机向运料车上装料时，应防止粗细集料离析，每卸一斗SMA混合料应挪动一下汽车位置。（3）运料车应备有蓬布等保温、防雨、防污染的措施。（4）SMA混合料运输车的运量应比拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有3辆以上自卸车在等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。（5）摊铺过程中，运料车不得撞击摊铺机，并应停在摊铺机前1030cm处。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。（6）SMA混合料运至摊铺地点后应检查混合料拌和质量，包括现场混度检测及均匀色泽等外观质量。（7）输送到摊铺机上的混合料温度不应低于160。5、SMA混合料的摊铺（1）SMA混合料使用进口的2台ABG423（或一台ABG525）热拌沥青混合料摊铺机（摊铺机配备移动式平衡装置）成梯队方法摊铺，摊铺前应检查其下承层的质量，当质量不符合要求时，不得铺筑SMA混合料面层。（2）摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用柴油，且不得余积。（3）摊铺机的摊铺速度应调整到与供料、压实速度平衡、边疆不间断地均匀摊铺。（4）摊铺温度比普通沥青混合料的摊铺温度提高1020，不低于160。摊铺速度一般在3.04.0m/min。 （5）SMA混合料的松铺系数由试铺段提供，根据以往经验要采用1.051.10。（6）摊铺设专人检查铺筑厚度和拱坡度，发现问题及时调整。（7）SMA混合料的铺筑，应保持连续、均匀、不间断的摊铺，并使混合料在摊铺机料斗中的高度，保持在中间轴以上（约为叶轮直径2/3处）。6、SMA混合料压实（1）SMA碾压遵循“紧跟、匀速、高温、少水、高频、低幅”的原则进行。根据铺筑试验段确定的压路机结合方式及碾压程序，碾压遍数、碾压速度等施工数据，采用2台德国产宝马16t和美国产英格索兰1台11t、1台13t双驱动双钢轮振动压路机进行施工。（2）压实一般按初压、复压、终压三个阶段进行，由于ABG型摊铺机本身有振夯系统，只要调至适合的振频及振幅，可使铺筑的SMB混合料的压实度达85%以上，加之表面层薄（4cm），温度降低较快，应抓紧碾压才能达到最佳压实效果，根据以往施工经验可将初压和复压合并进行。（3）初压、复压阶段，混合料摊铺后2台国产宝马16t双钢轮压路机紧跟摊铺机，成梯队碾压，采用静压方式进行。依据施工实践资料，碾压遍数一般为45遍，初压2遍、复压3遍，若复压采用高频率，低振幅方式，碾压遍数约为2遍，共计4遍，以至无湿着轮迹为止。碾压速度约为45km/h。初压温度应150，复压温度应140。（4）终压阶段，终压采用1台11t、1台13t以钢轮压路机，紧接复压后进行，压至无轮迹为止。根据施工实践资料，一般为23遍，碾压速度34km/h（用试验路段提供数据）碾压终了温度应120。（5）碾压顺序由路面低侧向高侧，排成梯队碾压，每一碾道重迭宽度30cm，半幅全宽度内碾压，即：半幅全宽范围内初压、复压半幅宽范围内终压。（6）碾实应遵循的事宜 SMA混合料路面的压实度应不小于取样马歇尔试验密实度的96%，一旦达到应立即停止碾压（这可用核子密度仪监控），因为过度碾压可导致沥青马蹄脂结合料被挤压到路表面，并影响路面的构造深度。 压路机配有带喷水装置，但不能过量洒水，因为对温度降低影响太大。 严禁压路机在未经压完的路面上急转向、调头及停驶在路面上。 碾压应在SMA混合料处在高温时，连续碾压成型，因此碾压速度应较普通沥青混合料施工时提高，具体数据包括碾压遍数应彩试验段提供的资料。 碾压时碰到道路中有检查井及边角压不到处应备有小型夯实机具，及时快速夯实，本合同采用LF90型路面压实振动夯。 终压完后，设专人检查路面压实度和平整度，局部发现问题立即进行处理（挖除重铺等）。 不得采用轮肥肉式压路机碾压。7、横向接缝（1）表面层SMA混合料的横向接缝应与中面层的横向接缝错开至少1m以上。（2）横向接缝采用平接缝的施工方法。 每天施工即将完时，在末端适当位置设置压实厚度挡板。 挡板位置选择用3m直尺检查末端松铺面平整度，将大于1.5mm的部分，清除并使端线垂直于中线的此端线作为挡板设置位置。 开铺前摊铺机熨平板置于原路面接缝处先预热2030分钟，使连续面的温度升到70以上便于连接。 测量路面实际厚度，根据松铺系数，算出松铺厚度，每台摊铺机下垫以45块与松铺厚度等厚的木块将熨平板放置在上面，使横坡与原路面一致。 铺后接缝处采用人工局部整平，11T双钢轮振动压路机配合进行碾压，方式可采取横向碾压方式处理接缝，先大部钢轮在原路面上逐步向新铺路面方向碾压，压完后用3m直尺检查，若小于1.5mm，即可满足平整度的均方差在1.0mm以上，否则应重新处理，直至满足要求为止。 在与结构物连接处，应由人工配合机具仔细操作，做到紧密连接，密实平顺。8、开放交通SMA混合料路面铺完后应待摊铺层完全自然冷却至表面温度低于60以下，方可开放交通。9、检测可采用施工中的监控与成型后的检查相结合的方式，成型后的取样检测方式与普通沥青混合料路面相同，主要应加强施工过程中检测与控制。沥青下封层施工工艺1、施工方案沥青下封层采用层铺法单层表处施工。乳化沥青采用壳牌施保妙PSX阳离子慢裂乳化石油沥青，沥青洒布车喷洒，喷洒数量按沥青含量1.0kg/m2折算，以能形成尽量薄但又连续的沥青膜为度。集料采用粒径38mm的米砂，要求米砂紧硬、清洁、干燥，小于0.6mm的粉料含量不超过5%，其中用量为68m3/1000m2，以均匀覆盖乳化沥青的6090%为度。2、主要施工机械及检测仪器（1）主要施工机械 沥青洒布车 1辆 洒水车 1辆 森林灭火鼓风机 4台 810t轮胎压路机 1台（2）主要检测仪器 沥青针入度仪 1台 沥青延度仪 1台 沥青软化点仪 1台 标准筛（方孔） 1套 路面渗水仪 1台3、原材料质量要求（1）沥青材料沥青路面下封层宜采用