轧钢常见堆钢事故及处理措施.docx

一、粗中轧区事故原因分析及对策1、轧件咬入后机架间堆钢故障原因：(1)轧制速度、轧辐直径设定不正确；(2)换混(梏)后张力设定过小；(3)钢温波动太大；(4)轧混突然断裂；(5)由于电控系统原因引起某架轧机的电机突然升速或降速.处理措施：(1)准确设定轧制速度、幅径和张力；(2)保温待轧，通知加热炉调火工；(3)更换断辑;(4)检查电气系统.2、轧件头部在机架咬入时堆钢故障原因：(1)轧件尺寸不符合要求；(2)轧槽中有异物或打滑；(3)导卫安装不良、磨损严重或导卫中夹有氧化铁皮等异物；(4)坯料内部存在分层、夹杂或冶废等缺陷引起的轧件“劈头"；(5)上、下提径不同、磨损不均匀或不同步造成的轧件头部弯曲；(6)头部钢温过低造成的咬入困难或头部开裂；(7)轧机机架刚性不好，轧制过程中存在跑偏现象；(8)坯料"脱方"严重；(9)轧件出粗轧机架后翘头导致不能顺利咬入下架次或头部冲导卫，简单来说就是翘头.处理措施：(1)对轧机幅缝作适当调整；(2)检查.清理或打磨轧槽；(3)检查、清理、调整或更换导卫；(4)认真检查坯料；(5)检查传动部件间隙或更换轧幅;(6)改善出钢条件；(7)关掉除鳞用高压水；(8)对轧机机架进行加固；(9)在1#轧机前加装一个滑动导卫.(10)认真检直前一架次进口导卫是否松动，导卫松动使轧件咬入箱型孔后受到进口导卫的压力，使轧件下部受压较大，导致下部延伸变大而造成翘头，最终未能顺利咬入轧机而堆钢.3、轧件卡在机架内造成堆钢故障原因：(1)由于钢温过低或轧制速度过高而引起电机过载跳闸；(2)发生设备或安全事故时紧急停车.处理措施：(1)应根据具体情况分析处理.二、预精轧区事故原因分析及对策1、机架间堆钢故障原因：(1)混径.爱舞设定错误；(2)导卫安装不准确，导卫被堵塞或被冲掉；(3)粗、中轧张力过大，轧件在预精轧"甩尾"；(4)轧机或幅箱轴承烧，导致次架次料型变化；(5)压下装置自锁性能坏，在轧制时因振动，料型产生变化.处理措施：(1)重新设定辐径、辐维；(2)检查、更换并认真调整对中导卫；(3)控制来料尺寸；(4)消除张力；(三)电气人员或机械人员进行检查，维修或更换设备.2、预精轧自动停车故障原因：(1)润滑系统故障；处理措施：(1)检查润滑系统；(2)电气检直.三、精轧区事故原因分析及对策1、精轧后废品箱内堆钢故障原因：(1)精轧后导槽内留有遗物；(2)精轧机组与双模块机组速度不匹配；(3)精轧末架进口导卫问题；(4)水冷导槽磨损严重；(5)精轧机后某水箱或某水阀调整过大，造成水阻力大或水箱内有残留水(6)吐丝管安装或设计出现问题；(7)精轧机混径输入错误，导致精轧机速度实际与反馈差距大，与吐丝机之间速度不匹配.处理措施：(1)检直.清理导槽和导卫；(2)正确调整堆拉关系；(3)根据钢在废品箱后的抖动情况，均匀稳定开水阀；(4)更换设计稳定，工艺成熟的吐丝管；(5)确认精轧机混径.2、精轧内机架间堆钢故障原因：(1)导卫夹铁堵塞、安装不好,滚动导卫坏；(2)配混错误;(3)短舞设定有误；(4)有原料破料夹杂物；(5)前面机组有张力，在精轧机内留尾；(6)轧件冲出口.处理措施：(1)检查、更换导卫；(2)重新配辐、设定辐维；(3)把飞剪切头切尾加长，粗中轧岗位工认克检查1#飞剪处的半成品料是否有夹杂，有就与2#台联系2#飞剪碎断掉；(4)控制来料尺寸。3、飞剪处堆钢故障原因：(1)切头(尾)过长而卡在导槽内；(2)剪刃、转辙器喀损,变形或位置不正确；(3)未剪断、不切头或切弯头影响咬入；(4)中途飞剪误动作，剪切失控.处理措施：(1)重新设定切头(尾)长度和张力；(2)检查剪刃和飞剪前、后导梧；(3)重新设定飞剪超前系数；(4)检查光电管、热检及电源信号。4、活套处堆钢故障原因：(1)活套动作时间不正确；(2)套量过大或速度设定不正确；(3)活套起套混或轧件导向板磨损严重；(4)活套扫描器故障或前面热检信号被挡；(5)冷却水过多或水雾过大影响检测效果；(6)活套因电气或机械问题突然落套.处理措施：(1)重新设定参数；(2)更换相关备件；(3)检查以上相关设备及其动作；(4)在热检信号管适位置加挡板、加风扇；(5)电气人员或机械人员进行检查，维修或更换设备.