K3系统生对产制造管理培训.ppt

客户培训部,欢迎参加 K/3系统生产管理培训课程！,客户培训部,基础资料,生产计划,生产控制,主生产计划,物料需求计划,粗能力计划,细能力计划,生产任务管理,车间作业管理,委外加工管理,重复生产计划,设备管理,系统主要（十大）模块,客户培训部,生产管理系统流程图,客户培训部,学习主要内容：,帐套建立 基础资料 生产计划 生产控制 设备管理,客户培训部,学习主要内容：,帐套建立 基础资料 生产计划 生产控制 设备管理,客户培训部,基础资料：,物料资料 BOM资料 工序资料 工作中心 资源清单 生产类型 班组与职员对应关系 生产线与物料对应关系 工艺路线,客户培训部,基础资料：,物料资料 BOM资料 工序资料 工作中心 资源清单 生产类型 班组与职员对应关系 生产线与物料对应关系 工艺路线,客户培训部,物料属性 计划策略 订货策略 订货批量 提前期 计划时界和需求时界 其他属性,基础资料-物料资料：,物料资料,客户培训部,物料属性,自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类,基础资料-物料资料：,客户培训部,物料属性,自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类,物料属性为自制表明该物料是企业自己生产制造出的产成品。 在系统中，如果是自制件，可以进行BOM设置，在BOM中，可以设置为父项，也可以设置为子项。,基础资料-物料资料：,客户培训部,自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类,物料属性为外购，是指为生产产品、提供维护等原因而从供应商处取得的物料，可以作为原材料来生产产品，也可以直接用于销售。在BOM设置中，不可以作为父项存在。,物料属性,基础资料-物料资料：,客户培训部,物料属性,自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类,物料属性为委外加工，是指该物料需要委托其它单位进行生产加工的物料，一般情况下，其处理类似自制件。,基础资料-物料资料：,客户培训部,物料属性,自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类,物料属性为虚拟件，是指由一组具体物料（实件）组成的、以虚拟形式存在的成套件。 比如家具生产行业中，销售的产品为桌子，而实际发出的是拼装成桌子的桌面、桌腿、零件等实件，此时这个“桌子”实际上就是一种虚拟件。 以虚拟属性存在的物料不是一个具体物料，不进行成本核算。 当记载有虚拟件的销售订单关联以生成销售出库单时，虚拟件在销售出库单上展开、以子项的形式出库。,基础资料-物料资料：,客户培训部,物料属性,自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类,是针对一类产品定义的、为预测方便而设的、需要在预测时按类进行计划的一类物料。规划类的物料不是指具体的物料，而只是在产品预测时使用的物料虚拟类别。也就是说，对应的物料是产品类，不是具体的产品。 在BOM中，规划类的物料可以是父项，也可以是子项，但在BOM中，该类物料只能挂在规划类物料下，作为其他规划类物料的子项，而不能作为其他物料属性物料的子项进行定义。在产品预测单中可以录入对规划类物料的预测，在计算过程中会自动按比例分解到具体的物料。,基础资料-物料资料：,客户培训部,物料属性,自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类,配置类物料，表示该物料存在可以配置的项，它是指客户对外形或某个部件有特殊要求的产品，其中某些部分结构由用户指定。 只有这类物料才能定义产品的配置属性，其他类型物料均不能定义配置属性。 另外，“配置类”的物料只能作为规划类物料的子项，而不能作为其他物料属性物料的子项进行定义。 如果某物料被定义为“配置类”物料属性，则将其强制进行业务批次管理，并在销售订单上确定客户的产品配置。,基础资料-物料资料：,客户培训部,物料属性,自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类,特征类物料与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如显示器作为特征件，显示器本身不是实际的物料，表示显示器的种类是可以由用户选择的，其下级可能是三星显示器、飞利浦显示器，这才是实际的物料。 此外，特征类物料需要定义其下属特征件组及其用量、百分比关系；并只能作为配置类物料的子项进行定义。 此类物料不在任何单据上进行业务处理。,基础资料-物料资料：,客户培训部,物料属性,自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类,在V10.0版本中，对于已使用的物料的物料属性控制做了如下的修改：已使用的外购类物料可以修改为自制类或委外加工类，已使用的委外加工类物料可以修改为自制类物料。,基础资料-物料资料：,客户培训部,各种物料属性的关系与区别,基础资料-物料资料：,客户培训部,计划策略,总装配（FAS） 主生产计划（MPS） 物料需求计划（MRP） 无,基础资料-物料资料：,客户培训部,计划策略,主生产计划（MPS）：指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；其需求计算在主生产计划里进行；如果业务流程中不进行主生产计划计算，只运行MRP，则MPS物料也在MRP里进行计算。可以将完成品，重要的半成品，提前期特别长的物料设为MPS物料，进行主生产计划运算 。 物料需求计划（MRP） 和总装配（FAS）：表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，其需求计算在物料需求计划里进行。但如果其下级物料为MPS物料，该物料也会在MPS里计算处理。将一般的自制件、采购件设为MRP类物料 。 无计划 ：表示此物料不进行需求计划计算 。数量大、金额小的不重要的物料设为“无”。,基础资料-物料资料：,客户培训部,订货策略,固定批量（FOQ） 批对批（LFL） 期间订货量（POQ） 再订货点（ROP）,主要用于主生产计划（MPS）或物料需求计划（MRP）运算时对批量调整的不同处理。如果计划计算方案参数：“不考虑订货策略和其它批量调整参数”则不进行批量调整。,基础资料-物料资料：,客户培训部,订货策略,期间订货量（POQ）：计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。 批量调整的公式为： 计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量 批对批法（LFL）：表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL） 同样会考虑最小订货批量、批量增量 固定批量法（FOQ）：计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量 再订货点（ROP）：当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存 再订货点）/ 日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单,基础资料-物料资料：,客户培训部,订货批量,最小定货批量 最大定货批量 批量增量 固定/经济批量,基础资料-物料资料：,客户培训部,订货批量,最小订货批量：是指每次订货量不能低于此值； 最大订货批量：是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会在计算日志里进行提示）； 批量增量：是指物料的最小包装单位或最少生产数量； 固定/经济批量：是指每次订货最佳的批量。 对于订货策略为批对批和期间订货法的物料，在进行批量调整时，会考虑最小订货量和批量增量的影响，计算公式为： 计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。 对订货策略为固定批量法的物料，其计算公式同上，但最小订货量和批量增量都取固定批量的值。 如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量的放大。,基础资料-物料资料：,客户培训部,提前期,固定提前期 变动提前期 累计提前期 变动提前期批量,基础资料-物料资料：,客户培训部,提前期,固定提前期：是指生产采购不受批量调整的提前期部分，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。 变动提前期：是指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期批量所需要的总的时间减去固定提前期。 累计提前期：表示某物料从采购所有的原材料到成品装配出库的整个过程所需要的时间。累计提前期不可维护，在维护里可进行累计提前期的计算。 变动提前期批量：是和变动提前期联合使用的一个参数，用户可以定义为一个最佳生产批量，或者其他比较容易统计的生产量。 提前期计算公式： 提前期固定提前期（订单需求量/变动提前期批量）取整变动提前期,基础资料-物料资料：,客户培训部,计划时界和需求时界,计划时界 需求时界,基础资料-物料资料：,客户培训部,需求时界和计划时界,需求时界（DTF）：是在MPS/MRP计划期间的一个时间点，设定于计划展望 期开始日期与计划时界之间。在目前日期到需求时界之间，包含确认的客户订单。在此期间内，除了经过仔细分析和上级核准修改外，不能修改主生产计划。 计划时界（PTF）：介于需求时界和计划期间的最后日期之间，在需求时界和计划时界之间包含了实际以及预测的订货，而在计划时界之后则只包含预测的客户订单。 在MPS/MRP运算时，用需求时界和计划时界来区分不同的计划阶段，在需求时界内取订单作为需求的来源，在需求时界和计划时界之间，取订单和预测的较大值（按时区比较），在计划时界以外，取预测的值作为需求。 只有当计算方案参数：“是否考虑需求时界和计划时界”选中时才进行上述处理。 物料的需求时界一般设为等于或略大于该物料的总装提前期 ，计划时界需大于等于需求时界，通常设置为等于或略大于物料的累计提前期 。,基础资料-物料资料：,客户培训部,其它属性,订货间隔期 再订货点 默认工艺路线 默认生产类型 生产负责人 日消耗量 MRP计算是否合并需求,基础资料-物料资料：,客户培训部,其它属性,订货间隔期：表示订货策略为期间订货法的物料的订货期间。 再订货点：表示订货策略为再订货点的物料的重新订货基准点，当库存低于此点时发出新的订单。 默认工艺路线：自制类物料生产时默认使用的工艺路线。 默认生产类型：自制类物料生产时默认使用生产类型。在计划系统生成生产任务单时，会取该值作为默认值。 生产负责人：用于记录物料的生产负责人。 日消耗量：表示订货策略为再订货点的物料的每天的使用量。 MRP计算是否合并需求：该属性为否表明该物料要进行需求跟踪，计划系统在计算需求的过程中会对每个需求单据计算净需求，并进行跟踪查询；否则会将所有的需求按日期进行合并，再进行净需求的计算。,基础资料-物料资料：,客户培训部,基础资料：,物料资料 BOM资料 工序资料 工作中心 资源清单 生产类型 班组与职员对应关系 生产线与物料对应关系 工艺路线,客户培训部,BOM功能,在MPS及MRP的运算过程中作为产品用料的依据：在进行需求的分解时，要使用BOM作为分解的依据，产生相关的物料需求计划。 在投料、领料过程中提供物料的需求量：在根据生产任务单生成投料单时，投料单的物料和数量是根据BOM决定的。 在成本核算中决定物料的标准用量：每一产品的成本是由BOM 上相关的物料的成本累加得到的。,生产数据管理,客户培训部,BOM类型,规划类BOM 配置类BOM 特征类BOM,生产数据管理,客户培训部,BOM类型,规划类BOM：物料属性为规划类的BOM。规划类物料不是具体的产品，而是产品类。规划类BOM定义了该类物料下产品的生产百分比。规划类BOM子项必须在“计划百分比”一列录入相关的比例数据。,生产数据管理,客户培训部,BOM类型,配置类BOM：指的是物料属性为配置类物料的BOM，配置类物料指其某下级物料有很多种选择，其下级物料为特征类物料。所有的配置类BOM都有一个是配置属性，表示是否是必选项，如果是“可选”则不作强制要求。,生产数据管理,客户培训部,BOM类型,特征类BOM：特征类物料的BOM为特征类BOM，特征类物料类似于虚项的概念，表示一类物料的分组，其子项用来表示该特征类物料的组成成员，客户进行产品配置时，只能选择其中一种。,生产数据管理,客户培训部,BOM表体,子项类型 计划百分比 提前期偏置 是否倒冲,生产数据管理,客户培训部,BOM表体,子项类型 计划百分比 提前期偏置 是否倒冲,表示子项物料的物料属性，选项包括普通件、联产品、副产品、等级品、特征件、返还件共六项。系统默认为普通件。 其含义为： 1、对于联产品、副产品、等级品，其实际意义不是作为父项产品的消耗，而是一种产出。其用量代表其产出量与父项的比例关系，该三类物料不参与生产领料，在产品入库时可与其父项产品一同入库。 2、对于特征件，只适用于属性为特征类的子项物料，即当用户录入属性为特征类的子项物料时，系统自动将其类型设置为特征件，不允许用户修改。对于其他属性的物料，其类型一律不允许选择特征件。 3、对于返还件，其实际意义是在生产一种产品时对某物料的回收，回收物料需要从产品成本中扣减。,生产数据管理,客户培训部,BOM表体,子项类型 计划百分比 提前期偏置 是否倒冲,该项属性主要针对生产规划类BOM和特征类BOM、配置类BOM，表示各子项的使用比例。用法如下： 1、只有当BOM父项物料的属性为规划类、配置类、特征类时，该字段才为可维护状态。 2、当BOM父项物料的属性为配置类时，系统根据子项物料的配置属性填入计划百分比的默认值：当配置属性为通用时，系统默认为100，不允许用户修改；当配置属性为可选时，系统默认为50，用户可根据需要修改。 3、当BOM父项物料的属性为规划类或特征类时，计划百分比由用户手工录入。,生产数据管理,客户培训部,BOM表体,子项类型 计划百分比 提前期偏置 是否倒冲,对于生产周期较长的产品，其所耗用的物料在实际生产过程中往往是陆续投入，而非在产品开工之日一次性投入，为了更加精确地计算确定每一物料的需要日期，在BOM中增加提前期偏置的设置，表示子项物料需求日期相对于父项物料的投产日期的滞后天数，可以录入正数，也可录入负数（正数表示该物料在父项开始生产后调达，负数表示该物料提前调达）。该参数对于MRP运算及生产投料单计划发料时间的确定具有重要作用。,生产数据管理,客户培训部,BOM表体,子项类型 计划百分比 提前期偏置 是否倒冲,（生产任务、委外加工、重复计划）管理系统在对生产任务单进行倒冲领料时，根据此字段值来判断各物料是否倒冲。,生产数据管理,客户培训部,BOM维护,BOM的累计提前期计算 BOM的合法性检查 BOM的低位码维护,生产数据管理,客户培训部,BOM维护,BOM的累计提前期计算 BOM的合法性检查 BOM的低位码维护,每个物料都有自己的制造或采购提前期，而产品或半成品的累计提前期定义为最大的子项物料的累计提前期加自身的变动提前期。 父项累计提前期MAX（子项累计提前期）父项本身变动提前期 若存在嵌套则给出警告提示。,生产数据管理,客户培训部,BOM维护,BOM的累计提前期计算 BOM的合法性检查 BOM的低位码维护,BOM的嵌套检查：检查BOM中是否有上级物料在其本身的下级物料中使用的情况。 BOM的完整性检查：对BOM各数据项本身及各数据项之间的限制关系进行检查。 BOM的工艺路线检查：主要是对BOM父项对应的工艺路线是否存在，每一子项物料对应的工序是否在相关的工艺路线中存在等进行检查。,生产数据管理,客户培训部,BOM维护,BOM的累计提前期计算 BOM的合法性检查 BOM的低位码维护,如果BOM单有所变更，如层次或组成部分物料变化就应该进行维护。在进行MPS/MRP计算前必须先进行低位码维护(特别是当系统提示低位码有错时)。,生产数据管理,客户培训部,基础资料：,物料资料 BOM资料 工序资料 工作中心 资源清单 生产类型 班组与职员对应关系 生产线与物料对应关系 工艺路线,客户培训部,工作中心,工作中心：主要应用于工艺路线、能力需求计划、工序计划、工序排程与工序汇报以及成本归集等。系统使用的工作中心既不等同于传统上的车间或部门，也不等同于机器设备、生产线或班组，定义工作中心的关键是确保工作中心的划分与管理与用户所需的管理粒度相适应。,生产数据管理,客户培训部,工序,工序：产品在某一工作中心加工的过程。工序主要应用于工艺路线、能力需求计划、工序计划、工序排程、工序汇报、计件工资标准设置等。,生产数据管理,客户培训部,工艺路线,工艺路线：生产产品的一组工序的有机序列。建立工艺路线清单前，首先要建立相关的部门、工作中心与工序，否则工艺路线无法建立。,生产数据管理,客户培训部,资源清单,资源：系统中对生产中所使用的设备、人员的泛称。既可以是一台或一组设备，也可以是一个人员或班组，或者在生产中任何可以被作为一个整体管理的设备与人员的组合。 系统对资源实行分组管理。在建立资源清单前，首先要建立资源组。每一个资源必须归属于某个资源组。建立资源清单前，首先要建立相关部门与工作中心，否则资源无法建立。,生产数据管理,客户培训部,资源清单,类型：资源类型，只有“设备”、“人”、“生产线”选项。 所属工作中心：资源所隶属的工作中心，系统提供已存在的工作中心供选择。 单位成本：资源的小时使用成本，内置单位为元/小时。 是否关键资源：只有“是”、“否”选项，默认为“否”。 每日班次：资源每日开工的班次，不能为负数。 每班工作小时：资源每个班次的工作时间，以小时为单位。 利用率：资源每日开工工时的利用率，不能为负数，默认为100%，不能大于100%。 效率：资源可利用工时的效率，不能为负数，默认为100%，不能大于100%。 资源日能力=每日班次×每班工作小时×利用率×效率 工作中心日能力=关键资源日能力 如果为非关键资源，其资源能力将被忽略,生产数据管理,客户培训部,其他,生产类型 生产线和物料对应的关系 企业中不同的产品会在不同的生产线上进行生产，为限制生产线上可生产的产品，并方便重复生产计划单的分解，系统对生产线和物料的对应关系进行了定义 班组和职员的对应关系 企业中很多工作是由多个职员合作完成的，为了在班组合作工作的情况下进行计件工资的计算，建立班组和职员的对应关系。 工种 企业按照生产劳动的性质和任务而划分的工作种类，此系统中工种的定义主要是为了实现计时工资的计算,生产数据管理,客户培训部,物料替代,替代物料不能定义为规划类、配置类或特征类物料，不能定义自身替代； 如果适用产品BOM代码为空，表示该替代关系适用于任何产品； 如果原始物料被一组物料替代，可以将该组物料构造为虚拟件，并将该虚拟件定义为替代物料； 替代关系是单向的。如果原始物料与替代物料可以相互替代，必须手工建立反向的替代关系。,生产数据管理,客户培训部,学习主要内容：,帐套建立 基础资料 生产计划 生产控制 设备管理,客户培训部,生产计划流程图：,客户培训部,生产计划学习目录：,主生产计划 粗能力计划 物料需求计划 细能力计划,客户培训部,生产计划学习目录：,主生产计划 粗能力计划 物料需求计划 细能力计划,客户培训部,生产计划-MPS：,产品预测单 计划方案维护 展望期维护 MPS计算 MPS计划订单维护 MPS查询 MPS日志 库存查询,客户培训部,生产计划-MPS：,产品预测单 计划方案维护 展望期维护 MPS计算 MPS计划订单维护 MPS查询 MPS日志 库存查询,客户培训部,计划方案维护运算参数,主生产计划,客户培训部,计划方案维护运算参数,需求来源相关参数：主要用于对MPS运算的需求来源进行选择。 当用户选销售订单时，系统只以销售订单作为需求来源。 当用户选产品预测时，系统只以产品预测作为需求来源。 当用户选销售订单加产品预测时，系统以销售订单和产品预测共同作为需求来源。此时注意参数“考虑需求时界与计划时界”。 订单、预测、订单加预测三选项间为互斥关系，即只能且必须选中其中之一。 当用户选中订单或订单加预测时，参数“考虑未审核的销售订单”和“对拖期的预测作为需求”选项为可编辑状态，用户可根据需要进行选择。参数“考虑未审核的销售订单”的含义为未审核的销售订单作为需求参与MPS运算；参数“对拖期的预测作为需求”表示将过去的预测作为需求参与计算，时间范围由参数“预计量计算有效期”决定，即从预计量计算有效期开始到计算开始日期之间的拖期预测作为毛需求计算。,主生产计划,客户培训部,计划方案维护运算参数,预计可用量相关参数：用于MPS运算时确定预计可用量的取值范围。 预计量计算有效期，该参数表示在计算过程中考虑几个月的拖期单据，从该参数设置的时间开始到计算开始日期的所有单据将在计算过程中参与计算。拖期的单据包括：预测单（计为毛需求）；销售订单、投料单（计为已分配量）、生产任务单、委外加工生产任务单、重复生产计划单、重复生产任务单、采购订单、计划订单（计为预计入库量）。 考虑未审核的采购订单，用于确定未审核的采购订单是否参与预计入库量计算。 考虑未下达的手工录入的生产任务单：用于确定手工录入、手工分解状态为未下达的生产任务单是否参与预计入库量计算。 考虑确认的计划订单作为预计入库量：计划订单作为计算结果，有计划、审核、选单关闭、业务关闭等状态。对计划状态的计划订单，将在下次计算时删除；对业务关闭状态的计划订单，因已经关闭，不再参与计算；对业务未关闭状态的计划订单，可考虑为预计入库量，实现滚动计划的功能。 以上参数受计算公式参数考虑预计入库和已分配量控制（即公式中“-预计入库量+已分配量”）。只有当该参数选中时，上述参数才可选。,主生产计划,客户培训部,计划方案维护运算参数,考虑代管仓，用于确定仓库类型为代管仓的仓库库存是否作为预计可用量计算。 考虑赠品仓，用于确定仓库类型为赠品仓的仓库库存是否作为预计可用量计算。 以上两个参数受计算公式参数“考虑现有库存”控制（即公式中“现有库存”部分），只有当该参数选中时，上述两个参数才可选。 考虑确认的物料替代清单作为预计量。如果存在审核状态的物料替代清单，表示该替代关系的优先级高于替代关系表中的替代关系，而且不论替代物料的预计库存是否有，都将产生替代。该参数也是受公式中预计量参数的控制。,主生产计划,客户培训部,计划方案维护运算参数,计算相关参数：用于MPS运算时计算公式的确定。 考虑现有库存，用于确定在计算时是否将现有库存作为预计可用量计算。 考虑安全库存，用于确定在计算时是否扣除安全库存。 在计算中，如果考虑“现有库存”和 “安全库存”参数，系统将按“现有库存安全库存”作为零时区的期初库存，以后不再扣除安全库存。现有库存数量是指仓库属性为MRP可用类型的仓库数量之和。 考虑预计入库量和已分配量，用于决定在计算中是否计算预计入库量和已分配量。 考虑损耗率，用于确定需求按BOM展开时是否考虑子项物料的损耗率，当考虑损耗率时，系统以上层物料对某子项物料的需求（1子项物料的损耗率）作为该子项物料的需求。,主生产计划,客户培训部,计划方案维护投放参数,主生产计划,客户培训部,计划方案维护其他参数,主生产计划,客户培训部,计划展望期维护,展望期决定参与计算的销售订单和预测单的范围。 不选中考虑需求时界和计划时界时，需求取展望期内二者的和；选中时，在需求时界内取销售订单，计划时界内以时区为单位取时区内的大值；计划时界外取预测；时区与时界重叠时，将时界后移至时区末。 展望期时间扣除了工厂日历里的休息日。 展望期起始日期不能早于系统当前日期。,主生产计划,客户培训部,生产计划-MPS：,产品预测单 计划方案维护 展望期维护 MPS计算 MPS计划订单维护 MPS查询 MPS日志 库存查询,客户培训部,MPS计算：,MPS计算步骤： 【生产管理】-【主生产计划】-【MPS 计算】-【MPS 计算】,客户培训部,MPS计划订单维护,计划订单录入 计划订单查询 计划订单投放 查询跟踪建议报表,客户培训部,计划订单来源-直接录入：,一、直接新增步骤为： 【生产管理】-【主生产计划】-【MPS 维护】-【计划订单录入】,客户培训部,MPS计划订单来源-MPS生成：,二、由MPS计算生成： 查询步骤为： 【生产管理】-【主生产计划】-【MPS 维护】-【计划订单查询】,客户培训部,MPS计划订单维护-查询：,结合运算方案，查询MPS计算生成的计划订单的结果,净需求来源来计算公式,建议采购/到货日期计算于提前期,客户培训部,MPS计划订单维护-内容：,1、维护内容说明： 计划订单的新增、修改、审核/反审核、关闭、删除、直接投放、交互投放、上查、下查等所有维护业务都可以在此窗口，通过工具栏、菜单及鼠标右键来完成。 2、K/3系统中，所有序时簿的操作类似。,客户培训部,MPS计划订单投放,审核后的计划订单，投放的结果： 采购类物料-采购申请单 委外加工类物料-委外加工生产任务单和采购申请单 自制件-生产任务单、委外加工生产任务单、采购申请单、重复生产计划单、受托加工任务单。,客户培训部,生产计划-MPS：,产品预测单 计划方案维护 展望期维护 MPS计算 MPS计划订单维护 MPS查询 MPS日志 库存查询,客户培训部,MPS查询跟踪建议报表,需求来源明细查询 预计入库明细查询 目标单据明细表 交货日期调整建议信息表 交货取消建议信息表,客户培训部,MPS日志,步骤： 【生产管理】主页面，【主生产计划】-【MPS日志】-【MPS日志查询】 设置MPS 日志的目的是了解每次MPS 运行时的参数设置、运行过程及其它相关信息，并对运行结果里需要特别注意的信息进行跟踪处理。 日志编码是每次MPS 运行日志的唯一标识。 提示： 在删除日志的同时，会同时删除对应计算编号的计划订单。 如果要保留单据的跟踪，可以保留最近几次的计划订单。 最近一次计算的日志不允许删除。,客户培训部,生产计划学习目录：,主生产计划 粗能力计划 物料需求计划 细能力计划,客户培训部,粗能力计划,粗能力计划：粗能力计划（RCCP，Rough-Cut Capacity Planning）只对主生产计划所需的关键生产能力进行估算，给出能力需求的概貌。粗能力计划的处理过程直接将主生产计划与执行这些生产任务的关键工作中心联系起来。所以，它可以从能力方面评估主生产计划的可行性。 负荷：负荷（LOAD）是指一个工作中心在某特定时段所完成或计划要完成的工作量。 能力：（Capacity）是指一个工作中心在某特定时段可处理的工作量。,客户培训部,粗能力计划目录：,粗能力清单 粗能力计算 粗能力查询,客户培训部,粗能力清单,粗能力计算前，先要生成粗能力清单： 步骤：【粗能力需求计划】-【粗能力清单】-【粗能力清单生成】 说明：在以下情况下需要重新生成粗能力清单： MPS物料工艺路线的变更； MPS物料工艺路线相关的工作中心的数据（标准工时等）变更； MPS件主文件的改变； 和MPS件相关的任一BOM的改变。,客户培训部,粗能力计算&查询,粗能力清单生成后，就可以进行粗能力计算 然后对计算的结果进行查询，步骤： 【生产管理】-【粗能力需求计划】-【粗能力查询】-【粗能力查询】,客户培训部,粗能力计算&查询,可以查询粗能力汇总报告 【粗能力需求计划】-【粗能力查询】-【粗能力查询-修改多工厂日历】 根据粗能力汇总报告，和查询明细表的能力与负荷的比较结果，发现能力不足时，通过 -调整工作中心/资源的能力； -调整主生产计划订单， 使得能力与负荷达到平衡。,客户培训部,生产计划学习目录：,主生产计划 粗能力计划 物料需求计划 细能力计划,客户培训部,生产计划-MRP：,产品预测单 MRP运算方案维护 展望期维护 MRP计算 MRP计划订单维护 MRP查询 MRP日志 库存查询,MRP所有功能操作与MPS部分完全相同,MRP的运算方案中的需求来源增加了一个选择 MPS与MRP的计算结果亦不相同,客户培训部,MRP运算方案：,MRP的运算方案中，需求来源增加了主生产计划,客户培训部,细能力计划,细能力计算主要计算在某个指定的时区内，指定的生产任务单、计划订单在指定的工作中心上的负荷和对应工作中心的能力及其之间的差值，为生产计划的安排提供参考信息。,细能力计划,客户培训部,学习主要内容：,帐套建立 基础资料 生产计划 生产控制 设备管理,客户培训部,生产控制学习目录：,生产任务管理 重复生产计划 委外加工管理 车间作业管理 设备管理,客户培训部,生产车间管理业务流程图,客户培训部,生产控制学习目录：,生产任务管理 重复生产计划 委外加工管理 车间作业管理 设备管理,客户培训部,生产任务管理：,客户培训部,生产任务管理：,生产任务单 生产投料单 生产物料报废单 生产汇报 查询报表,客户培训部,生产任务管理：,生产任务单 生产投料单 生产物料报废单 生产汇报 查询报表,客户培训部,生产任务单-核心内容,生产任务管理是以生产任务单为核心，从而实现生产过程中对 =“物料的控制” =“生产过程的管理”。,生产任务单：,客户培训部,生产任务单维护：,分割 生成下级任务单 下达 变更 挂起 结案,客户培训部,生产任务单维护：,步骤： 【生产任务管理】-【生产任务】-【生产任务单查询】 经过过滤窗口选择好过滤条件进入序时簿进行缴护： 在序时簿窗口点击选择： 1、工具栏的相关按钮 2、菜单【编辑】与【查看】中的各个选项 3、鼠标右键的各个选项,客户培训部,任务单分割,1）分割功能的作用 生产任务单分割就是对生产任务单进行数量、时间、生产车间等方面的分解。 K3中，一个任务单只能由一个车间完成。工序派工只能在同一个工作中心的不同生产资源之间进行派工，而不能分派到不同的车间。因此一个生产任务由多个车间分别负担一部分数量时，可使用任务单分割功能。也可以使用计划订单的交互投放功能，对一个计划订单进行多次投放，每次投放选择不同的生产部门。 2）任务分割过程 首先作废原单，然后增加分割生成的子单记录。 假如原单号码为WORK1，分割为2张子单，子单的单据号为：WORK1-1、WORK1-2。 任务单分割后，除非删除所有子单，否则原单不允许反作废。,生产任务单分割：,客户培训部,分割,生产任务单：,一、分割 生产任务单分割：对生产任务单进行数量、时间、生产车间等方面的分解。只能对计划状态的生产任务单进行分割。 步骤：在序时簿界面里，点击【菜单】【任务单分割】或【分割】按钮：,客户培训部,生成下级任务单,如果未使用计划系统的MRP计算功能，可以手工建立产品X的任务单，使用“生成下级任务单”功能依次下推，可得到产品A、产品C的生产任务单。,。如果使用计划系统的MRP计算功能，系统会完全展开产品X的BOM，自动计算出X、A、B、C、D、E、F的需求，并且可自动产生自制件X、A、C的生产任务单。这种情况下，就不需要使用“生成下级任务单”功能。,生产任务单：,客户培训部,任务单下达,生产任务单：,客户培训部,任务单挂起,1.业务背景 当生产任务下达后，因客户要货推迟、设备故障、生产或材料不良，供应商供应不及时等原因，导致生产任务无法继续执行，而又不希望取消生产任务时，可使用挂起功能。 2.任务单挂起的影响 已下达的生产任务一旦挂起，即不能再进行其它业务处理。 MPS/MRP计算时，已挂起的生产任务单仍然作为预计入库量。,生产任务单：,客户培训部,生产任务单变更：,对已下达，还没有结案亦没有报废的生产任务单进行变更处理。,步骤：在序时簿界面里，选择鼠标右键或菜单的【任务变更】选项,客户培训部,任务单变更,1.变更的内容 可以更改计划生产数量，计划开工/完工日期。 2.数量修改的判断 变更后的数量= 已入库数量； 变更后的数量= 实作数 变更后的数量=投料单上已领料的最大套数。 变更后的数量= 派工单选单数量和接收选单数量的较大者,生产任务单变更：,客户培训部,任务单结案,除可以手结案，当满足以下条件，任务单自动结案： 1）任务单全部领料； 投料单：已领数量 = 计划投料数量+ 补料数量 2）任务单全部入库； 产品入库数量 = 任务单计划生产数量 3）在制品数量为零（受系统参数控制）。,生产任务管理：,客户培训部,生产任务管理：,生产任务单 生产投料单 生产物料报废单 生产汇报 查询报表,客户培训部,生产投料单的作用,1）投料计划； 2）在制造品管理。 在制品管理是用投料单来实现的,在制品计算公式： 在制品数量已领数量报废数量产品入库倒冲数量 在制品存量统计表/在制品价值统计表体现车间物料对资金的占用。,生产投料单：,客户培训部,生产任务管理-投料单：,步骤：【生产任务管理】-【生产投料】-【生产投料单查询】 经过过滤窗口进入生产投料单的序时簿界面。,客户培训部,投料单锁库,注意事项： 1、锁库可以使物料优先满足优先级高的生产任务，保证重要生产任务的及时完成。但是如果不及时解锁，也可能导致物料需求的虚增而使库存过高,因为MRP计算时，现有库存要扣除锁库数量。 2、无论是否允许负结存，库存不足则不允许锁库。 自动解锁 1、生产领料或委外加工出库时自动解锁 2、投料单反审核时自动解锁 3、生产任务反下达时自动解锁 4、生产任务结案时自动解锁,生产投料单：,客户培训部,生产领料,1、根据任务单下推领料单； 2、配套领料; 3、分仓领料; 4、汇总领料 ； 5、倒冲领料; 6、工序领料; 7、工序配套领料。,生产投料单：,客户培训部,配套领料,生产投料单：,步骤：【生产任务管理】-【生产投料】-【生产投料单查询】 经过过滤窗口进入生产投料单的序时簿界面。然后点击菜单 【编辑】-【配套领料】,客户培训部,在制品管理,在制品管理是用投料单来实现的,在制品计算公式： 在制品数量已领数量报废数量产品入库倒冲数量 在制品存量统计表/在制品价值统计表 体现车间物料对资金的占用,生产投料单：,客户培训部,在制品退料,1）业务背景 在生产任务完成后或者停止执行后，一般需要清理生产现场的物料，这个时候就需要进行生产退料。即使物料在生产现场并不实际退回仓库，为了真实反映生产任务与物料消耗之间的关系，系统一般也要求进行生产退料处理。在制品退料仅限于普通件，而且在制品数量必须大于零。 2）在制品退料处理流程 领料单实发数量= 投料单在制品数量,生产投料单：,客户培训部,生产任务管理：,生产任务单 生产投料单 生产物料报废单 生产汇报 查询报表,客户培训部,生产物料报废单,步骤：【生产任务管理】-【生产物料报废】-【生产物料报废查询】 经过过滤窗口，进入序时簿界面： 在此序时簿窗口进行维护。,客户培训部,物料报废&生产补料,录入物料报废单时必须录入补料数量； 物料报废单的补料数量反写投料单，这样才能根据投料单上面的补料数量重新领料。 生产物料报废单一经审核，系统自动减少关联的生产投料单的“在制品数量”。,生产物料报废单：,客户培训部,任务单汇报,对于重复性装配或流程性生产企业，可能在企业的实际管理业务中没有跟踪工序的必要，此时可以进行生产任务的直接汇报。 生产任务的汇报，主要汇报开工与完工时间、生产数量与生产工时、生产质量情况。可以分班组人员、设备、生产线进行汇报，并可同时汇报、多次汇报。,生产任务汇报：,客户培训部,任务单汇报与工序汇报区别,1)工序汇报比任务单汇报更详细； 2)工序汇报可以生成计时计件工资清单，而任务单汇报不能； 3)任务单汇报与工序汇报是互斥的。,生产任务汇报：,客户培训部,生产任务汇报：,任务汇报的建立： 一、新增录入 步骤【生产任务管理】-【任务单汇报】-【生产单汇报录入】 二、下推建立 步骤【生产任务单序时簿】界面，单击菜单下推生产任务单汇报,客户培训部,产品检验/产品入库,产品检验/产品入库： 1）产品检验申请； 2）产品入库检验单； 3）产品入库。,检验、入库：,客户培训部,生产控制学习目录：,生产任务管理 重复生产计划 委外加工管理 车间作业管理 设备管