汽车内饰产品模具概念-注塑模篇.ppt

汽车内饰产品设计&模具概念,汽车内饰产品主要成型工艺与模具,基本的模具结构,定模,动模,注塑机射嘴,PL,上底板,前模板,后模板,模脚,上顶针板,下顶针板,顶棍孔,下底板,顶棍,浇口套,产品,水路,注塑模具：模具各零件名称,注塑模具：模具各零件名称,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,注塑模具：模具各零件名称,内饰产品斜顶出模结构,较大产品（产品最大尺寸大于400mm)）的斜顶一般采用右图类型，具体参数见图面描述。 一般斜顶出模空间大于等于65mm就够了。,Y=H*tanX-D-5,70,斜顶角度一般在3°-12°之间，超过12°或者斜顶出模方向和分型面存在夹角的需要增加顶针板斜导柱导向。,内饰产品斜顶出模结构,斜顶类型,对开型斜顶， 两个斜顶出模方向相反，那么斜顶的杆部干涉的可能性比较大； 要求斜顶在分型面上的距离比较大，W=tanX*H*2 如果距离实在太小，可以采用对错型斜顶，对错型斜顶杆部减弱，错开设计。见JC22三角块模具,内饰产品斜顶出模结构,斜顶类型,变节斜顶， 为加大顶出斜度，斜顶座追加斜度，使顶出度数加大，加大脱模斜度，在接头处做滑动机构，可以变形双向脱模结构,内饰产品斜顶出模结构,斜顶类型,较大变节斜顶， 斜顶背面增加导向槽机构，增加斜顶稳定性,内饰产品斜顶出模结构,斜顶类型,较高变节斜顶， 斜顶不需要脱模很多，同时模具较高，斜顶很长，强度不够时采用这种斜顶结构,内饰产品斜顶出模结构,斜顶类型,特殊变节斜顶， 这种斜顶结构很少采用，除非万不得已，可以解决斜顶出模方向上的倒扣问题,内饰产品斜顶出模结构,斜顶类型,两段式斜顶， 两段式斜顶，在顶出的时候，顶针推动斜顶底部，让斜顶出模，但在回位的时候，顶针没有拉复位功能，斜顶靠前模的分型面撞复位,内饰产品斜顶出模结构,斜顶类型,前模斜顶， 斜顶跟着母模板运动，但母模入子不动，那么斜顶就会在导向槽的作用下向后运动，,内饰产品斜顶出模结构,斜顶类型,斜顶内顶出， 较大斜顶，在脱模的时候，产品会粘斜顶，需要在斜顶上增加顶出机构。,内饰产品斜顶出模结构,上饰板挡水条模具结构方案一,1,2,3,4,挡水条超出倒扣部分，只能采用焊接结构，否则产品脱模存在问题,上饰板挡水条模具结构方案二,问题重点： 1：倒扣部分断开，将斜顶分开做，让开出模空间； 2：斜顶出模方向尽量不要向一个方向，否则会出现产品跟斜顶的情况出现 3：斜顶出模空间要足够。 4：A的尺寸尽量减小，同时在背面尽量加强,上饰板挡水条模具结构方案三,上饰板挡水条模具结构方案四,上饰板挡水条模具结构方案五,上饰板挡水条模具结构方案六,搭接浇口,潜伏浇口,点浇口,直接浇口,缓冲浇口,扇形浇口,侧浇口,盘形浇口,轮辐浇口,环形浇口,膜片浇口,牛角浇口,基本的浇口形式,基本的水路形式,滑块机构 滑块是为了解决产品倒扣（undercut）而产生的模具结构，基本原理是将模具Z向垂直运动转换成其他方向运动，.而因为倒扣方向的位置以及方向不一致，演化出各种滑块结构，这里只做简单介绍，下图是滑块基本结构：,滑块的基本参数 S1 ：倒扣距离 S2 ：滑块行程 S3 ：限位滑块行程 D ：斜导柱直径 D1 ：斜导柱孔直径 a ：斜斜导柱角度 A ：锁紧块角度 L ：斜导柱总长 L1 ：斜导柱有效长度 S3S2S1 Aa+2度 S3=S2+(0.20.5mm),由于滑块在操作过程中，各零件都由于长时间的运动而磨损，因此需要做表面氮化处理,滑块设计注意事项,斜导柱总长L必须要有足够的有效长度L1. L1XTan () = S1 S,设计要领 设计要领一滑块行程 S1 倒扣行程 S.,滑块行程必须大于倒勾行程,倒勾的部分才能完全脱离成品.滑块行程 S1=倒勾行程 S + （3 至 5） mm. 在设计上多预留（1 至 2） mm 的目的,在于避免钳工在做斜顶的时候失误，造成滑块后退行程不足. 设计的要领二：斜导柱的有效长度 L1 X Tan () = S1 S .,滑块设计注意事项,锁紧块角度比斜导柱角 度略大,可以确保滑块回位时斜导柱先回位,锁紧块再回位,避免锁紧块回位过快造成斜斜导柱撞击滑块导致损伤. A=a+2度,设计要领三：斜导柱孔直径 D1 = 斜导柱直径 D + 1.0mm,滑块斜导柱与斜导柱孔的配合，配合的同时要做单边0.5的间隙，这样在开模的瞬间有个缓冲行程，使滑块和活动型芯未抽动前强制塑料制品脱出凹模或凸模，並使锁紧块先脱离滑块，然后再进行抽芯。,设计要领四：锁紧块角度A=斜导柱角度a+2°,滑块设计注意事项,相对较大的滑块,会使该区域的热传导变差，因此,在尺寸允许下,滑块内部尽量设计冷卻系統.,滑块的冷却：,常用方形压块，降低加工难度,设计要领五：压块,设计要领六：滑块肩部尺寸,滑块设计注意事项,左上图)拨块滑块:当滑块行程小,抽芯面积小,滑块宽度小于100mm时一般设计拨块滑块;比快滑块不需要安装锁紧块;其角度设计同斜导柱滑块设计。,右上图)斜导柱滑块:当滑块行程较大,或所需抽芯面积较大(滑块较大)一般设计斜导柱滑块,滑块与弹簧配合使用会使机构更安全可靠，天侧滑块一定要装弹簧，防止滑块先回位， 母模滑块与公模滑块的设计理念基本一致,滑块机构的种类 目前常使用的滑块机构有:斜导柱滑块与拨块滑块.,母模滑块的设计要领:,滑块设计注意事项,理论上，在滑块长度大于60mm时需要两个斜导柱.但实际上我们在设计的时候，一般在滑块长度大于100到120的时候才使用两根斜导柱,特殊滑块：关于斜导柱,斜导柱的固定方式一:锁螺丝与沉头,滑块设计注意事项,斜导柱的固定方式二：压块,滑块组:,产品上有很多小滑块的时候，做滑块组，加工时间和模具复杂程度大大降低,滑块设计注意事项,滑块镶件的固定方式一：螺丝固定,滑块设计注意事项,滑块镶件的固定方式:以“ T ”形槽连接.,滑块的限位：,1）螺丝加限位块固定比较可靠，经常使用.,2）利用定位珠限位,弹簧是力量要足够，很少使用.,滑块设计注意事项,喇叭盖模具在国内汽车内饰模具行业内的极限加工参数,分体式喇叭盖的最小加工参数。,整体式建议1.2以上,整体式建议1.5以上,喇叭盖产品的网孔边缘设计以及注意点,喇叭盖边缘风格大致就几种，但有很多衍生状态。 通用的三种喇叭盖边缘风格，喇叭孔小于四分之一的去掉。,网孔下面的筋尽量加粗，以方便走胶,直径154mm,网孔的参数变化以及是否分体引起模具成本的很大区别,缩印产生的原因,缩印产生的原因： 1：由于筋和柱位的壁厚过厚，见图一和图二。（PP一般不超过产品壁厚的1/3，ABS一般不超过产品壁厚的1/2。） 2：产品壁厚不均匀。见图三。 3：交叉部位累计过厚引起，见图四和图五 4：平面断开处由于压力没有足够和平面更容易发现缩印问题（见图六） 5：浇口大小不合适以及注塑流程过长导致压力不到位和保压不能到位（压力不足、短射、保压不足、浇口过小导致浇口快速冷却，保压进不去。 最佳解决方案： 在保证产品装配和强度的前提下尽量将引起缩印的筋减薄，但同时不能影响模具的加工。 后备方案 一：通过模具结构解决，通过斜顶、火山口、加胶、减胶、接顺等方案解决； 二：通过增加补料钉来解决； 三：通过工艺来解决。 CAIP要求所有模具供应商在做模具设计时，如果没有厚度上的装配要求，所有卡扣座等和B面接触部分的壁厚不超过0.8mm，但有装配要求的BOSS和RIBE不能减薄的根据材料做火山后或者局部加胶，筋不超过1mm.,图一,图二,图三,图四,图五,图六,缩印的解决方案,一：筋和柱位的壁厚过厚引起的缩印，在模具设计方案中可以通过以下途径解决,3：加火山口，对PP料没用。,2：增加产品局部壁厚，一般用在PP料产品上,1：通过增加斜顶加以解决，,5：加火山口，对PP料没用。,4：通过增加斜顶加以解决，,一：筋和柱位的壁厚过厚引起的缩印，尽量将背面的筋减薄以减轻缩印，但筋的厚度低于1mm就存在模具加工上的困难，boss壁厚低于1mm将导致推管壁厚过薄，容易断裂，模具寿命无法保证： A，筋厚低于1mm电极难以加工，线割或者CNC加工都将导致电极变形弯曲； B，低于1mm的电极在EDM加工的时候容易因为发热而变形，损公也很厉害，将导致模具加工不良； C，筋厚低于1mm，产品充模也比较困但，脱模容易出现断筋的现象。 从以上几点综合考虑，筋厚在1mm左右是比较经济的，同时比较有效解决缩印问题。从我们的经验来看，如果塑胶材料不是很不理想，可以达到95%以上的筋都不会在表面产生不能接受的缩印。我们也和很多知名的模具公司交流过，缩印是无法彻底消除，只能通过各种手段综合处理，将缩印减轻至能接受的范围内。 在某些（有设计空间的）不能减薄筋位的地方，模具设计过程中有以下几种方案可供选择，可以最大程度减轻缩印。,3：加火山口，对PP料没用。,2：增加产品局部壁厚，一般用在PP料产品上,1：通过增加斜顶并将斜顶根部减胶加以解决，,5：加火山口，对PP料没用。,4：通过增加斜顶加以解决，,缩印的解决方案,二：产品壁厚不均匀引起的表面缩印,1：最好是通过正面或者背面减胶加以解决，但要注意产品不能有尖角，以防止应力集中。用筋来达到产品装配和强度要求，同时减少缩印。,2：通过均匀过渡或者背面减胶来减轻缩印。,三：交叉部位累计过厚引起,1：通过局部减胶、局部掏空的办法加以解决，或者用斜顶来解决。,在塑料设计中，十字结构是最好的，因为它能应付许多不同的负荷排列变化（。正确设计的可承受预期应力的十字结构，可以确保在整个制品上的应力均匀分布。在的十字交叉处形成的节点,代表材料的积聚，但可以将节点中心挖空,以防止产生问题。还必须注意，不要在交叉处和组件的边相交的地方形成材料积聚（图6）。,四：设置合适的浇口数量、分布合理的浇口位置、浇口的大小和类型设计合理以及加强顶出也是解决缩印的方法。,五：通过成型工艺解决， 增加注塑压力、增加保压压力和保压时间、增加冷却时间，但这样注塑成本将增加。,六：通过制造高端模具以及改善塑胶材料配比予以解决， A，3D水路热冷成型法，能彻底解决熔接痕，同能有效的改善缩印，目前只有日本能制造这样的模具，模具昂贵，维护成本高，设备要更新，技术没普及； B，模具增加弹簧钉结构，模具复杂，调试困难，目前只有GE聚合物加工研究中心(PPDC)做过这样的试验，在比较简单的模具上可用，只能解决少量的局部的缩印，技术没普及； C，材料添加发泡剂，将影响产品的表面质量和其他性能； D，做气辅模具，产品B面要增加适当的气道结构，模具成本和注塑成本增加。,缩印的解决方案,四：筋位拉出来的,1：冷却时间加长，加强顶出等。,平面四周产生缩印,外观面如果是平面，将平面四周倒R角，遮盖缩印，见B12儿童座椅挂钩堵盖以及安全带开口堵盖等零件,所有面最好不用平面，用圆弧或者曲面光顺，见箭头所示。 右面两张照片是B21门板和T11门板的喇叭罩照片，B21喇叭罩装饰圈的A面是平面，电镀后的效果很像缩印； T11喇叭罩四周的装饰边是平面，产品做出来后效果不是很饱满，看起来有点像缺陷。,A面减少直面,A面减少直面,B21衣帽架注塑件 B12衣帽架注塑件,