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催化裂化装置技术问答1什么叫催化剂的污染指数?污染指数表示催化剂被重金属污染的程度。其定义是：              top污染指数=0.1(Fe+Cu+14Ni+4V)式中Fe-催化剂上的铁含量,g/g;Ni-催化剂上的镍含量,g/g;Cu-催化剂上的铜含量,g/g;V-催化剂上的钒含量,g/g2什么叫催化剂的重金属污染?重金属如Fe,Ni,Cu,V等沉积在催化裂化催化剂表面上,降低催化剂的选择性,使焦炭产率增大,液体产品产率下降,产品的不饱和度增加,气体中的 和 的产率降低,特别明显的是使氢气产率增加,这就是催化剂的重金属污染.3什么叫金属钝化剂?能使沉积于催化裂化催化剂上的重金属钝化,减轻重金属对催化剂的毒害,而使催化剂不失去活性和选择性的物质,叫做金属钝化剂.4重金属钝化剂的作用原理是什么?钝化剂作用原理是基于钝化剂有效组分随原料油一起沉积在催化剂表面,并和金属镍,钒等发生作用,或是形成金属盐或是以膜的形式覆盖在污染金属表面,其结果是改变污染金属的分散状态和存在形式,使其转变为稳定的,无污染活性的组分,一直其对催化剂活性和选择性的破坏.5催化裂化反应过程的7个步骤是什么?(1)原料分子由主气流中扩散到催化剂表面.top(2)原料分子沿催化剂微孔向催化剂的内部扩散.(3)原料分子被催化剂内表面吸附.(4)被吸附的原料分子在催化剂内表面上发生化学反应.(5)产品分子自催化剂内表面脱附.(6)产品分子沿催化剂微孔向外扩散.(7)产品分子扩散到主气流中去.6催化裂化中各类单体烃的催化裂化反应是什么?（1）烷烃：主要发生分解反应，分解成较小分子的烷烃和烯烃。 top例如：   + 生成的烷烃又可继续分解成更小的分子。烷烃分解时，都从中间的C-C键处断裂，而且分子越大也越易断裂。异构烷烃的反应速度比正构烷烃的快。（2）烯烃：分解反应：分解为两个较小分子的烯烃。烯烃的分解反应速度比烷烃的快得多。大分子烯烃得分解速度比小分子的快，异构烯烃的分解速度比正构烯烃的快。异构化反应：烯烃的异构化反应有两种：一种是分子骨架结构改变，正构烯烃变成异构烯烃；另一种是分子中的双键向中间位置转移。氢转移反应：一方面某些烯烃转化为烷烃;另一方面，给出氢的化合物则转化为芳烃或缩合程度更高的分子，甚至缩合至焦炭。芳构化反应：烯烃环化并脱氢生成芳烃。（3）环烷烃：环烷烃的环可断裂生成烯烃，烯烃再继续进行上述各项反应。环烷烃也能通过氢转移反应转化成芳烃。带侧链的五元环烷烃也可以异构化成六元环烷烃，再进一步脱氢生成芳烃。（4）芳烃：芳烃核在催化裂化条件下十分稳定。但连接在苯核上的烷基侧链则很容易断裂生成较小分子烯烃，而且断裂的位置主要是发生在侧链同苯核连接的键上。多环芳烃的裂化反应速度很低，它们的主要反应是缩合成稠环芳烃，最后生成焦炭，同时放出氢使烯烃饱和。7什么叫空速?反应时间和哪些因素有关?top每小时进入反应器的原料油量与反应器催化剂藏量之比叫空间速度,简称空速.原料在反应器内的反应时间与进料体积流量V及反应器体积 有如下关系= 8什么叫转化率?催化裂化反应的反应深度以转化率表示,若以原料油量为100,则    top转化率=(100-未转化的原料)/100×100%式中“未转化的原料”，指沸程与原料相当的那部分油料。但实际上，已经不同于原来的原料。转化率=（气体+汽油+焦炭）/100×100%式中，分子是各产物的产率，其中汽油的恩氏蒸馏干点为205（或实沸点蒸馏终馏点为221）。很明显，如果原料是柴油馏分，则以上两个公式计算的结果在数值上是相等的。但是，当原料是重质馏分油，而且柴油是产品之一时，以上两式就不一致了。从原理上来讲，第一个公式反映了反应的实质，但是习惯上常用第二个公式来表示转化率，即使是采用重质馏分油，也是如此。  top9什么叫单程转化率?什么叫总转化率?单程转化率是指总进料（包括新鲜原料、回炼油和回炼油浆）一次通过反应器的转化率。单程转化率，%（质）=（气体+汽油+焦炭）/总进料×100%总转化率是以新鲜原料为基准计算的转化率总转化率，%（质）=（气体+汽油+焦炭）/新鲜原料×100%10什么叫剂油比?剂油比的大小对催化裂化反应有些什么影响?剂油比（C/O）=催化剂循环量（t/h）/总进料量（t/h）由于催化剂活性中心的存在，大大提高了反应速度。因此，提高剂油比就是相对增加了活性中心。同时，由于催化剂循环量的增加，使待生剂和再生剂的炭差减小，相应提高了催化剂的有效活性中心，使反应的转化深度提高。当剂油比提高时，转化率增加，气体、汽油和焦炭都增加。特别是焦炭与转化率的比值增加显著。这是由于剂油比增加使待生剂上的烃类吸附量增加，汽提时间短而造成焦炭产率增加。11什么叫回炼比?回炼比的大小对催化裂化装置的操作有些什么影响?回炼比=总回炼油量（t/h）/新鲜原料油量(t/h)top=（总转化率/单程转化率）-1式中总回炼油量是指回炼油和回炼油浆的总和。回炼比本身并不是独立变量，在一定的总转化率下，它只是单程转化率的反映。单程转化率高，回炼比就小。回炼比是催化裂化反应的一项重要指标，它和产品的产率分布、产品质量、装置热平衡以及装置的处理能力等有密切关系。（1）随着单程转化率的增加，柴油收率和单程转化率之比值迅速下降。因此，为了提高柴油收率，应该降低单程转化率，增加回炼比。这样，一方面反应深度较浅，柴油不易二次裂化；另一方面回炼比增加后，降低了催化裂化所生成的柴油的分压，从而进一步降低柴油的二次裂化的程度。（2）降低单程转化率，增加回炼比，可以降低轻柴油的凝点，增加轻柴油的十六烷值。（3）回炼比增加后，反应所需热量大大增加，原料预热炉的负荷、反应器和分馏塔等的负荷都会随之增加。由于反应所需热量增加，反过来又会使再生温度降低，再生催化剂含炭量增加，使单程转化深度进一步降低，有时不得不降低处理量或生产柴油以减少回炼比。所以回炼比的增加是有限度的。12反应温度对催化裂化反应有什么影响?top提高反应温度，则反应速度增大。催化裂化反应的活化能约41.8125.4kJ/mol,温度每升高10%20%，反应速度约增加10%20%。当反应温度提高时，热裂化反应渐趋重要，于是产品中表现出热裂化产品的特征，例如气体中的 、 增多，产品的不饱和度增大等。应当指出：即使在这样的高温下，主要的反应仍是催化裂化反应而不是热裂化反应。当反应温度提高时，汽油气体的反应速度加快最多，原料汽油反应次之，而原料焦炭的反应速度加快得最少。因此，当反应温度提高时，如果转化率不变，则汽油产率降低，气体产率增加，而焦炭产率略有下降。当反应温度提高时，分解反应（产生烯烃）和芳烃化反应比氢转移反应增加得快，于是汽油中的烯烃和芳烃含量有所增加，汽油的辛烷值有所提高。top13焦炭产率过高对催化裂化有什么影响?如何减少生焦?焦炭产率过高，再生器床层超温，催化剂活性和比表面下降，严重时会烧坏设备，系统热度过剩。减少生焦的措施有：（1）用蒸汽、干气预提升提升管底部再生剂。当高温、低含炭量的再生催化剂从再生器输入到提升管底部时，先与轻质烃和水蒸气混合物接触，这不仅钝化了催化剂上的重金属，而且有利于加快催化剂在提升管内的输送速度，使催化剂和原料充分混合、接触、有利于减少生焦。（2）提高原料雾化效果。为了使传热效率提高，原料油应尽可能雾化为小颗粒。国外有的公司认为雾化颗粒为60微米时，只有4-5个催化剂颗粒便可将其气化；但对于250微米的颗粒，则要求上千个催化剂颗粒，因此雾化效果很重要。（3）适当提高再生温度。适当提高再生温度，对焦炭虽无直接影响，但由于能加速进料的雾化和气化，也降低了再生催化剂含炭量，而且因循环量减少使剂油比减少，因而能减少总生焦率。（4）改进汽提。汽提效果取决于蒸汽用量和催化剂循环量，以及汽提段结构型式。当催化剂循环量一定时，用较多的蒸汽可汽提出较多的烃类。国内汽提蒸汽量一般为1.5-3.5kg/t催化剂。原料油较重时汽提蒸汽量稍多一些，如由国外引进的重油催化裂化技术为5.2-6.5kg/t催化剂。确定合适的汽提蒸汽流量的办法是先将流量定在规定的正常流量上，然后再慢慢地按200kg/h的速度减下来并注意观察再生器的温度。如温度保持不变，一个小时以后不上升，再按减少水蒸气量200kg/h，照此办理，直至观察到再生器温度上升。此时应把水蒸气量稍微提高一点，以保证汽提的正常进行。另一个方法是测定催化剂焦炭中含氢。资料介绍，催化剂焦炭中含氢达到5.9%，则说明汽提效果较好。（5）提升管出口装设快速分离设施。为使二次反应降低，提升管出口应安装快速分离设施，快速分离催化剂和反应油气，使反应快速终止。这样，可降低焦炭率，获得高选择性的产品分布。（6）排油浆。油浆的组成取决于原料族组成和反应条件，是一种范围不正确的馏分。分馏塔油浆的冷凝量越大，其馏分越接近于回炼油。无论是回炼油或油浆，都比原料难裂化，而且焦碳的产率高。根据国内数据分析，大庆腊油生焦3.9%、澄清油生焦20.9%；大庆常渣油生焦8.7%、澄清油生焦38.3%；管输油（31.5%减渣油）生焦11.9%、澄清油生焦42.4%（相对密度0.9584）。因此，外排一部分油浆是有利的，但轻油收率将有所降低。近年来原料日趋变重，且族组成变化较大，有的厂油浆中多环芳烃量达到55%，排油浆措施已成为维持生产不可缺少的手段之一。当然，排油浆量要根据原料油组成、反应深度以及生产方案等条件决定。14催化剂汽提的作用是什么?                top用水蒸气将催化剂颗粒之间和颗粒的孔隙内充满的油气置换出来，以减少焦碳产率，提高油品产率。15汽提效率和哪些因素有关?催化裂化汽提器是一个典型的汽固逆流接触过程。在此过程中实现油气与水蒸气的质量传递，油气从催化剂表面脱附。汽提效率主要与汽提蒸汽用量、汽提温度、催化剂性质及汽提器的结构型式等因素有关。其中汽提蒸汽与催化剂之间的接触状况直接影响汽提器的效率，而汽提蒸汽与催化剂之间的接触主要取决于汽提器的结构型式。16原料油带水的现象是什么?如何处理?原料油带水的现象是：炉子分组流量和总进料流量不稳定，炉子进口压力和反应压力升高，炉出口温度下降。碰到原料油带水时，应大幅度降低进料，炉出口温度适当控制低些，减少汽化量，并控制好炉子分组流量，严防超压和烧坏炉管。原料油带水严重时，应切断进料。与此同时，应及时与调度和罐区联系采取换罐或其他措施。如原料油补入装置内原料缓冲罐且罐温度教高则会引起分馏塔压力升高，既而影响反应。17使用一氧化碳助燃剂后,烟气氧分仪管线的腐蚀为什么会加速?top沉积于催化剂上的硫化物燃烧后变成S ，S 在Pt,Pd等强氧化剂作用下被氧化成S ，S 溶于水变成硫酸，硫酸使烟气氧分仪管线腐蚀加速。18为什么会产生二次燃烧?如何防止和处理?从再生器密相上升的烟气中含有的一氧化碳遇到高温、高过剩氧，便会发生二次燃烧。预防二次燃烧的措施有：（1）加一氧化碳助燃剂，控制较高的过剩氧，保证一氧化碳在再生器密相中完全燃烧。（2）部分再生时，控制较低的过剩氧和再生温度。（3）在再生工艺上采取高效再生如烧焦罐再生。当发生二次燃烧时，通常时采用降低主风量（蒸汽降低过剩氧含量）和降低再生温度等措施，同时向稀相和旋风分离器注入冷却蒸汽以降低局部高温。在使用一氧化碳助燃剂的情况下，如果反正二次燃烧，首先应补加一氧化碳助燃剂和提高主风量，使一氧化碳在床层内烧掉。19什么叫炭堆?发生炭堆时怎么办?top当生焦能力超过烧焦能力时，催化剂上的焦炭量的增加成为主要矛盾，就会形成炭堆。此时催化剂上的焦炭量像滚雪球一样越积越多，催化剂活性不断下降。在操作上会出现以下情况：（1）烟气中氧含量下降，甚至降到零。（2）再生催化剂颜色变黑（当严重时颜色呈亮灰色）。（3）再生温度下降。top（4）炭堆初始阶段旋风分离器压降增大。（5）严重时系统藏量上升。（6）回炼油罐液面增加。回炼油增多。当发生炭堆时，通常采用降低生焦量的方法来处理，例如降低反应器进料量，减少回炼油和回炼油浆量等。必要时甚至要切断进料。流化烧焦在再生器材质允许的范围内，可适当提高再生温度和主风量。在处理炭堆时，要防止发生二次燃烧。现在大多装置采用了一氧化碳助燃剂完全再生、高温再生的办法，烟气时过剩氧操作的。因此，发生炭堆情况补常见。20操作变化对催化剂损耗有什么影响?top操作变化对催化剂损耗的影响如下：（1）操作压力。如果压力操作不稳定或突变，会加大烟气中催化剂夹带量，使催化剂损耗增加。因此，在正常操作中应保持两器差压及再生器压力平衡。（2）主风及各项蒸汽。若主风量或水蒸气量加大或发生大幅度变化，则会增加床层线速及旋风分离器入口线速，使催化剂带出量增加。尤其是水蒸气大量带水或喷入事故降温水，则不仅增加线速，而且使催化剂严重破碎，增加细粉，使催化剂损失更大。操作中，在保证再生器烧焦最佳条件，使再生剂含炭量最低的前提下，尽量减少主风量及各种蒸汽和松动风量。除在万不得已的情况下，绝不能喷事故降温水。（3）燃烧油及CO助燃剂。燃烧油燃烧的烟风比为1.13，加上燃烧速度快以及燃烧后的高温造成气体膨胀。因此喷入燃烧油后，即使主风量不变，也会造成气量突增，再生器压力剧烈变化。双动滑阀猛开猛闭，造成催化剂大量跑损。另一方面，由于燃烧油是局部方位喷入，故造成整个床层的不均匀性（如雾化不好，更加剧之）。因此，尽量不用燃烧油。若要使用，必须缓慢调节燃烧油量，同时使燃烧油雾化良好。使用助燃剂后，可停喷燃烧油。同时，又大大减少二次燃烧的发生，减少了使用各种冷却蒸汽、冷却水的机会，这对降低催化剂损耗具有很好的作用。（4）新鲜催化剂的补充。由于新鲜催化剂中40m以下的细粉约占1820，所以为避免这部分细粉在进入再生器后被气流夹带损失掉，在补充新鲜剂时应控制量要小一些，采用细水长流的补充原则。同时，要使两器操作保持平稳。若启用大型加料，一方面使催化剂进入再生器后的跑损量增加，另一方面如生焦量增加后不及时调整操作，会导致炭堆的发生，操作发生剧烈变化，催化剂损耗增加。（5）原料油性质。若原料油性质变化过于频繁，过于剧烈，则会使整个操作发生变化而不平稳，对降低催化剂损耗极为不利。原料油带水时，操作影响尤其大。（6）平稳操作。如果工艺条件和操作不当，造成炭堆或尾燃以及两器压力大幅度变化，破坏了系统八大平衡，严重时甚至被迫切断进料以及其他类型事故发生，造成装置被迫停工等，都会引起催化剂损耗成倍增加。因此必须平稳操作，安全生产。（7）选择适宜的床层线速和催化剂藏量，以减少旋风分离器入口浓度。21开工装催化剂时,为什么开始要快装,而过一段时间后又要慢装呢?top开工装催化剂前，再生器中时空的，当装催化剂时，旋风分离器的料腿没有料封，所以不能正常工作，使带出再生器的催化剂量很大。为此，要迅速建立料封，使旋风分离器正常工作，以减少催化剂跑损。所以，一般开始装催化剂的速度是很快的。当旋风分离器工作正常后，此时的主要矛盾是将密相温度尽可能快地提起来，以便早些喷入燃烧油。此时，如果加大量冷催化剂，就很难把密相温度提起来（注意不要使辅助燃烧炉超温）。所以，加催化剂地速度宜慢些。22卸催化剂的速度为什么不能过快?再生器中催化剂温度比较高，开始卸剂时，催化剂温度为500-700。如果卸料过快，会使催化剂卸料管线和储罐超温变形而造成损坏。所以一般以控制催化剂卸料管线温度不大于430为宜。23双动滑阀为什么关不死?双动滑阀即使在全关时，也因留有一空隙而关不死。这是为了防止因双动滑阀全关而使再生器超压，引起恶性事故。这一空隙是根据主风机停机后，再生器内的事故蒸汽量和其他蒸汽量一并考虑设计的。24为什么要设取热器?top一般情况下，当生焦量在5%左右时，催化裂化装置本身可以维持热平衡，但当焦炭产率超过这一界限时，热量就会过剩而产生超温现象。这将引起再生器内温度升高，设备器壁超温。同时，会使催化剂破裂，活性下降。其后果使，裂解过度，产生大量气体，液体收率反而下降等。这些现象都使不允许的。腊油裂化中，一般不存在热量过剩的问题，当掺有部分渣油或全部渣油后，焦炭产率就明显地提高。例如一个年产处理量80万t的常压渣油催化裂化装置，过剩地热量达83.6MJ/h以上。设置取热器的目的就在于将这些多余地热量取出来，发生蒸汽以供他用，并维持好反应-再生系统的热平衡。25什么是内取热器?什么是外取热器?在再生器密相床层内，安装盘管取热，叫内取热。取热地盘管及其他相应的构件组成“内取热器”。它地工作过程是：床层中地催化剂于盘管外壁接触，以对流和辐射地方式，将热量传递到壁管，水流经管内部，吸收热量后成为蒸汽。外取热器装在再生器外面。催化剂从再生器密相床引出来，进入外取热器，加热给水，使水汽化后将热量带走，催化剂冷却后再回到再生器。这种外取热器有时称为“外部催化剂冷却器”。这种取热方法叫外取热。26内取热管子受到破化的主要原因是什么? top内取热管子受到破坏地主要原因是：（1）应力腐蚀破坏。在高温水中存在微量氯离子和溶解氧地条件下，在盘管内表面的腐蚀坑周围，发现有高达几十，乃至数千g/g的氯离子局部浓缩，这大大超过了一般奥氏体不锈钢出现点蚀地临界氯离子浓度。同时，由于盘管内介出现汽水分层现象，造成管子内外表面的温差引起热应力。所以，当盘管选用奥氏体不锈钢时，是完全存在引起应力腐蚀破裂的介质和应力条件的。（2）应力疲劳破坏。在水平式盘管地入口段，由于流速较低，容易产生汽水分层。加热中产生地蒸汽积聚在管子上部，气泡增大后又被水带走，管壁出现干湿交替，引起管壁温度呈周期性的变化。随着流速地提高，形成的气泡变小，停留时间变短，使该处管子又产生温度交变，引起交变应力疲劳破坏。27如何防止内取热管破坏?top防止内取热管破坏要注意：（1）合理选用材质。推荐采用具有较高抗高温氧化能力和抗应力腐蚀能力的C Mo管子。（2）合理选取工艺参数。一是提高水汽比，加大管内介质的质量流速。水平式盘管水汽比10，垂直管取810。二是减小取热盘管直径。减小直径有利于消除汽水分层流动，提高管内介质流速，延长使用寿命。水平管采用DN80管子，垂直管采用DN80100管子。对水平式取热盘管，若汽包压力为2.0Mpa时，流速应为4m/s以上；汽包压力4.4Mpa时，流速应为3m/s以上。三是严格控制水质。（3）提高制造、安装质量，降低应力水平。在结构设计上，要很好地解决取热盘管本身地热补偿问题。（4）提高焊接质量。对C Mo管必须用氩弧焊打底，采用热507焊条，并严格遵循现行的C Mo加热炉管道的焊接规程。焊缝进行100射线探伤检查。焊后进行热处理，以消除焊接残余应力。（5）加强操作管理。一是每组盘管入口均设流量计；二是加强管理，建立检修和运行档案；三是投运时要慢，避免震动，最好和再生器一起升温；四是要避免干烧。28什么是加热炉的热效率?top加热炉的热效率，是衡量加热炉在实现其加热任务的过程中，所消耗燃料多少的重要指标。它是以加热炉传给油品或其他介质为加热、蒸发、裂解和反应所用的热量（有效热负荷），与燃料过程中所放出的热量的比值百分数来表示的。 ×100式中加热炉的热效率，；Q加热炉的有效热负荷，KJ/h;B燃料用量，kg/h;燃料低发热值，kJ/kg.也可用下式计算：（1 ）×100top式中  辐射段和对流段总热损失与燃料总发热量之比；烟气带走的热量与燃料总发热量之比；燃料总发热量（ B× ），kJ/h.29如何提高加热炉的热效率?提高加热炉热效率地方法有：（1）增加热回收设备，提高热回收设备地效率，降低加热炉排烟温度，减少显热损失。预热空气：以油作热载体的空气预热器；换热式空气预热器；回转式空气预热器。设置废热锅炉，利用能够烟气热量产生中低压蒸汽。（2）降低过剩空气量。改进燃烧器的性能、设计和选用高效燃烧器。改进控制系统。计算机控制。消除加热炉地泄露。                                         top（3）适当扩大对流管传热面积。（4）减少加热炉炉壁的散热损失。（5）加强运行管理。调节好烟道挡板，控制好炉膛负压。调节好风门，保证燃烧料燃烧完全，并防止通风过大。定期清扫炉管表面积灰。定期对烟道气取样分析，根据分析结果，调整操作采取措施，提高加热炉热效率。30烟囱为什么会有抽力?top由于烟囱有一定的高度，烟囱内外的气体温度不同，这就产生了由空气与烟气地密度差造成的压力差。如果压力差（即抽力）足以克服烟气在炉内流动直至排入大气的过程中的总阻力，就能排除燃料燃烧生成的烟气，使燃料燃烧所需要的空气进入炉内。如以 表示烟气的密度， 表示空气的密度，H为烟囱的高度，烟囱的抽力P可用下式表示：P=H（ - ）.由上式可以看出烟囱的抽力与烟囱的高度和气体间的密度差成正比。烟囱越高，抽力越大；气体间密度差越大，抽力越大。上式亦可写成：      topP=355H（1/ -1/ ）式中    烟囱外部大气的温度，K；        烟囱内烟气的平均温度，K。31什么是MIP工艺?第二反应区出口MIP的设计思想式既保留提升管反应器具有高反应强度的特点，同时又能够进行某些二次反应以多产异构烷烃和芳烃。为此，设计了一种新型提升管反应器。该反应器具有如下特征：新型提升管反应器是在现有的提升管反应器基础上将反应器分成2个反应区（如图）预提升介质热再生催化剂进料系统第一反应区急冷介质新型提升管反应器简图第一反应区类似现有的提升管反应器，油气和催化剂混合后，在该区以一次裂解反应为主，采用较高的反应强度，即较高的反应温度和剂油比，生成较多的烯烃和处理较重的原料油；经较短的停留时间后进入扩径的第二反应区下部，该反应区与传统的提升管反应器的不同之处在于降低油气和催化剂的流速，可以注入急冷介质和采用其他措施，降低该区反应温度，以抑制二次裂化反应，增加异构化和氢转移反应，从而使汽油中的异构烷烃和芳烃含量增加；物流在该反应区停留时间较长，然后进入径向收缩的出口区，该区也类似传统的提升管反应器顶部出口部分，物流在该区停留时间较短，也是为了抑制过裂化反应和增加流体线速；然后物流进入分离系统进行气固分离，分离出的气相由旋风分离器出口引出，催化剂颗粒经汽提后进入再生器。MIP工艺已在中国石化高桥分公司炼油厂1.4Mt/a催化裂化装置顺利进行了工业试验。在装置的原料性质、处理量、掺渣量和物料平衡基本不变的情况下，MIP工艺比RFCC工艺生产的汽油中的烯烃含量下降了10左右。32掺炼渣油对轻柴油质量有什么影响?top随着催化裂化进料中渣油量的增加，轻柴油质量变差。主要表现在：胶质升高，油品安定性差，颜色变深，十六烷值降低等几方面。33分馏塔为什么用人字挡板?催化裂化分馏塔的进料是温度在450以上，同时夹带催化剂粉尘的过热油气，这是和其他分馏塔显著不同的地方。催化分馏塔下部有一个油浆换热段。从塔底抽出循环油浆，经过换热和冷却后返回塔内和上升的油气逆流接触，一方面把油气迅速冷却下来，以避免结焦；另一方面也把油气夹带的催化剂粉尘洗涤下来。油浆换热段由于温度较高，同时又有催化剂粉尘，因此，一般常用人字挡板而不用塔盘。34油浆返塔为什么要用上、下进口?top反应油气进塔后，在用油浆回流脱过热和冲洗催化剂粉末的同时，还使少量最重的馏分渣油冷凝成液体，和催化剂粉末一起流至塔底，这部分渣油连续抽出进行回炼或作产品。因此一般情况下，为了保证脱过热和冲洗催化剂油浆要从人字挡板上方进塔，此即上进口。塔底温度要根据原料轻重严格控制，否则会产生结焦。调节措施除了控制油浆循环量和温度外，还将少量返塔油浆直接打入塔底液面重，靠温度较低的油浆与塔底油浆混合而降温。此时就要用油浆下进口。如果靠加大从上进口进入的循环油浆量降温，则同时会增加渣油冷凝，使塔底液面上升。35为什么要分析油浆固体含量?油浆重固体（催化剂粉末）含量越少越好。固体含量高，会严重磨损油浆泵能设备。浓度太高，还会造成严重的结焦堵塞事故。一般应控制油浆重固体含量部大于6g/L,最好是不大于2g/L.当前催化裂化装置原料日趋变重，有的装置还掺炼了渣油，分馏塔底医结焦，油浆含固体除催化剂粉末外常混有焦粉颗粒，为此对现有用固体含量分析方法应予以改进，探讨用其他方法代替。36如何防止油浆系统结焦?top防止油浆系统结焦应注意以下几点： （1）在分馏塔底保持较短的停留时间，尽量将流量保持在油浆泵的上限，维持较低的分馏塔液面，以避免油浆在高温的情况下结焦。分馏塔底停留时间控制在适宜范围内（如35min）。（2）为使油浆循环系统的管道和设备不结焦，油浆在管道中的流速应不低于1.52.0m/s，在换热器的管程内宜控制在1.22.0m/s。换热器的副线启用应当慎重，确保油浆换热器内流速不低于1.2 m/s，避免油浆在换热过程中，由于油温降低，粘度增大而结垢。（3）选用气蚀余量较大的机泵，避免油浆泵不上量而引起大量催化剂堆积在分馏塔底。（4）降低循环油浆返塔温度，加大油浆返塔下部入口量。用急冷油浆急冷，既可加强对塔底的冲刷作用，防止催化剂堆积在分馏塔底的缓流区而引起结焦，又可使塔底油浆快速降温，防止油浆组分因高温聚合生焦。此方法尤其适用于分馏塔底温度较高而油浆系统循环量及取热量均达上限的装置。分馏塔底温度在催化裂化进料为蜡油时一般控制在370380。掺炼重油后，则应控制在370以内。一般随掺炼重油量的增加，原料性质的变化，分馏塔底温度也需降低，以控制油浆缩合反应速度。（5）选用合适的油浆阻垢剂，从装置投用起连续注入，防止油浆中不溶物附着在换热器的管壁。（6）适当地外排油浆，调节油浆排放量以降低油浆相对密度，控制油浆中稠环芳烃浓度。国内目前控制油浆密度一般不大于1。37如何减少分馏塔底结焦?top分馏塔底底部有一个缓流区，特别时在积有一部分催化剂和焦时，会造成流动死区，所以在这一区域内的介质实际停留时间远大于平均停留时间，从而造成分馏塔底结焦。如图所示循环油浆回炼油新接塔底冲洗系统塔底油浆抽出口原有油浆返塔下口原有塔底搅动蒸汽反应油气入口改造后塔底冲洗系统高桥分公司炼油厂对分馏塔底冲洗系统进行了改造，将一股返塔的循环油浆（或回炼油）引入塔底油浆抽出口附近进行搅动。这股油浆的引入，使塔底油浆抽出口附近区域产生搅动，阻止催化剂颗粒或其他小焦粒在这一相对平坦的区域沉积，防止产生流动死区。另外，由于循环返塔油浆温度只有240左右，这一小股物料也在这一缓流区造成了局部相对较低的温度，有利于防止该区域初始焦炭的生成。为了在油浆泵短时抽空时，保持搅动，引入了回炼油备用。该流程投用后，装置的分馏塔底温度逐步从360恢复道370375，而每次停工检修时，都未发现分馏塔底结焦，只在塔壁有一层5mm的疏松焦。38什么叫硫化铁自燃?如何防止?硫化铁遇到空气而发生燃烧的现象叫做硫化铁自燃。防止的方法是阻止空气和硫化铁接触。在停工中要始终保持反应压力大于再生压力，以防止空气倒入分馏系统，引起分馏塔和油气分离器以及相应管线内硫化铁自燃。一旦发生硫化铁自燃，则应立即切断空气来源，吹入蒸汽和打水入内迅速降温。检修时从容器、塔内清理出的硫化铁应保持一定温度埋入地下，以免暴露空气中引起自燃。39液态烃接放火炬行吗?top不行。因为若将液态烃直接放火炬，则瓦斯放火炬管道中以及凝缩油罐中将会充满凝缩油，造成压降过大。一旦凝缩油进入火炬，会形成一个个小球，产生火雨，从火炬头上落下来，非常危险。另外直接放入火炬系统管道，液化气气化过程要使管道外壁结霜，容易引起管道焊口破裂造成事故。所以，严禁液态烃直接放火炬。若要撤压，也必须将液态烃经过加热器加热后再放火炬。40汽油脱硫醇反应对温度对硫醇脱除率有什么影响?汽油脱硫醇反应温度对硫醇脱除率的影响如下表所式。由表中数据可知，反应温度以40为宜，且此时汽油的挥发也不大。反应温度/203040455060硫醇脱除率/%8391.793.788877441汽轮机的工作原理是什么?top汽轮机是一种利用蒸汽带动的原动机，其主要工作原理是利用蒸汽的膨胀，使其一部分热能转变为具有高速的气流，推动叶轮旋转而转变为动能。首先，蒸汽通过喷嘴室，喷嘴室主要作用是，使通过喷嘴的蒸汽流降压、升速、转向，将热能转换成动能，使高速汽流按一定方向喷向动叶片。在汽轮机的静叶栅内，其流道截面使渐缩形的，即流道的进口截面大，出口截面小。当汽流通过这样渐缩流道后，汽流就被加速、膨胀。即汽体压力下降，温度下降，而汽流速度则增加。这样，汽流在静叶流道内自进口道出口完成了热能向动能转换。当汽流从静叶栅进入动叶栅后，因动叶流道截面也是做成逐渐收缩的，所以汽流在动叶栅中进一步降压、膨胀和加速。具有一定动能的汽流对叶片产生一个冲击力（又称冲动力），汽流速度下降，但另一方面汽流在动叶流道内继续膨胀、加速对动叶片产生一个反作用力（又称反动力），汽流压力下降。这样在冲动力和反动力的作用下，动叶片推动汽轮机主轴转动，产生机械功。多级汽轮机就是由若干个级串联组成，蒸汽的热能在各个级内连续地转变成机械功。而汽轮机通常又分为冲动式和反动式，蒸汽在其中的作用过程略有不同。对冲动式汽轮机，蒸汽只在汽轮机的静叶栅中降压膨胀加速，在动叶栅内不降压不膨胀，动叶只是把蒸汽动能转换成机械功，同时改变汽流方向。对反动式汽轮机，蒸汽在汽轮机的静叶栅中被降压、膨胀和加速，在动叶栅中也被进一步降压、膨胀、加速。动叶不但将蒸汽的动能，同时也将蒸汽的部分内能转化成机械功。42什么是油膜振荡?有什么后果?top一个柱形内孔的轴承，再轴转速上升时，轴逐渐浮起，油膜逐渐增厚，到一定转速时，油膜太厚不能支持轴，反而下沉，下沉后油膜又变薄，浮力增大，周而复始。这样由于轴两边润滑油流量的差异，使轴中心以近于轴转速一般的频率涡动（称半速涡动），半速涡动振幅不大，一经出现也不消失。随着转速升高半速涡动频率为当时转速的一半，振幅不再增大。转速再增加，又呈现半涡动，频率为轴当时的转速的一半，振幅减少。直到轴的转速为第一临界转速的两倍时，便产生所谓的“油膜振荡”（自激振动），振荡频率为轴的第一临界转速，振幅急剧增大。转速再升高也不消失，振荡频率也保持不变。油膜振荡的出现将产生剧烈振动，可能造成轴承和轴系的损坏，甚至造成严重事故。43油膜振荡有些什么特点?如何防止?top振荡特点：（1）在近于、等于或大于两倍第一临界转速时发生振荡。（2）振荡频率约等于第一临界转速，转速增加振荡频率不改变，振幅也不改变。（3）发生油膜振荡时，转子涡动相位与转子转动同相位，且两轴承振荡相位基本相同。防止方法：（1）尽可能提高轴的临界转速，使轴的工作转速小于轴的临界转速。如提高轴的刚度，减少两支持轴承间距离。（2）提高轴承平均单位面积载荷（即比压）。如减少轴承宽度，减少轴承直径，增大轴承静载荷。（3）减少润滑油粘性系数。（4）改变轴承内孔形状，如椭圆轴承（两油楔轴承），三油楔轴承，四油楔轴承；其目的在于加大轴承各段圆弧相对轴的偏心率，同时将油膜分割成不连续多段，以减少轴上，下压差，以提高油膜稳定性，延缓油膜振荡发生。另将轴互分成多块可摆动（称可倾瓦），这样可以在任何载荷下形成多条不连续的最佳油楔，并加大了轴与轴承相对偏心率，这种结构具有良好的缓冲作用和振动阻尼，因而可有效地阻止油膜振荡发生，但加工工艺较为复杂，成本高。44汽轮机为什么要低速暖机?top气轮机在启动时，要求一定时间进行低速暖机。冷态启动时，低速暖机的目的是为了使机组各部件受热均匀膨胀，以避免气缸，隔板，喷嘴，轴，叶轮，气封和轴封等各种部件发生变形和松动，启动时也必须低速暖机，其目的是为了防止轴弯曲变形，以免造成气轮机动静部分摩擦。暖机的转速不能太低。因为转速太低，轴承油膜不易建立，造成轴承磨损。同时，转速太低。控制困难，在蒸汽温度压力波动时，容易发生停机暖机现象。暖机转速太高，则会造成暖机速度太快。45气压机运行中发生飞动的原因是什么?怎样处理?目前绝大多数催化裂化装置所用的气体压缩机使离心式压缩机。根据离心式压缩机性能曲线，在一定转速下有一个飞动点，即一定压力下的最小流量点。等于或低于这个最小流量点即发生飞动进入飞动区。如果流量恒定，转速升高，压力达到某一数值后，即达到飞动点，气压机亦会发生飞动。因此，在实际运转中凡是工况达到上述条件，均会发生飞动，例如：（1）气体压缩机出口压力突生（吸收解吸塔压力突生）此时压缩机转速恒定，流量必然下降，达到飞动点即飞动。转速上升，流量上升达到飞动点亦即飞动。（2）气体压缩机入口流量突降，转速不变，出口压力变化上升达到飞动点亦即飞动。催化裂化富气压缩机反飞动控制一般采用单参数调节，也就是用规定压缩机的最小流量值作为防护最小流量，如富气压缩机入口流量低于此值时，即打开反飞动阀，增加反飞动流量，保证富气压缩机入口流量不低于飞动点的最小流量。在实际操作中，一是对于气压机出口压力，也就是吸收稳定系统再吸收塔的压力要控制稳定，切忌突升。二是对于气压机入口流量要保持恒定，注意调节反飞动量，如发现富气来量减小或机出口的压力上升时，即应联系有关岗位查明原因采取措施。最经常遇到的起因时再吸收塔压力失控、反飞动流量控制出现故障、其次时气轮机转速下降或调速器失灵。另一问题是富气组成变化，特别是分子量变小，例如油气分离器温度过低或富气中氢气增多，分子量较气压机设计参数低得多时，在气压机级数一定情况下，出口排压受到限制，达不到额定出口压力，这时再吸收塔还维持正常得压力时富气就排不出去，此时压缩机也会出现“飞动现象”。采取得措施应是提高油气分离器得温度，使富气分子量增大或降低再吸收塔压力，使压缩机正常排量。也可以在紧急情况下采取临时得气压机出口排火炬措施以保证控制好反再吸收系统压力，然后再进一步调整吸收解吸塔、再吸收塔操作条件和气压机运行工况。另一个紧急措施是气压机入口放火炬，将气压机切出系统停下，然后再将操作调整好后，再投入运行。一般以采取前者为好。top 46压缩机喘振的定义是什么?喘振受哪些因素支配?在压缩机与一定容积地管网联合工作时，当压缩机在高压缩比，低流量下运行，一旦机流量小于某一定值，叶片背弧气流严重脱离，直至通道堵塞，气流强烈脉动，并与出口管网地气容，气阻间形成振荡，此时机，网系统气流地参数出现整体大幅度波动，即气量，压力随时间大幅度周期性变化；压缩机的功率