63956增强合成橡胶或增强塑料充气艇 标准 CB T 3700-1995.pdf

U 了 8 CB 中华 人 民 共 和 国 船 舶 行 业 标 准 C B / T 3 7 0 0 一 1 9 9 5 增强合成橡胶或增强塑料充气艇 1 9 9 5 一 0 6 一 1 9 发布1 9 9 6 一 0 4 一 0 1 实施 中国船舶工业总公司发 布 中华人民共和国船舶行业标准 C B / T 3 7 Q 0 一1 9 9 5 分类号:U 18 增 强 合成 橡 胶 或 增 强塑 料 充 气艇 本标准等效采用国际标准 1 5 ) 6 1 8 5 一1 9 8 2 ( E)(造船和海洋建造物充气艇增强合成橡胶 或增强塑料制造的艇 。 主题 内容与适 用范围 本标准规定了充气艇的设计、 采用材料、 制造和试验的最低安全性能要求。 本标准适用于用增强合成橡胶和增强塑料制造的至少能承载一名重 75 k g乘员而尺度不受限制的 充气艇。 本标准所指充气艇是通过充 气来达到规定 形状和浮 力， 且浮力主要由形成艇体的舱柜来保证。 可用 帆、 发动机或人力来推进的小艇。 本标准不适用于气胀式救生筏。 2 引用标准 G B532 硫化橡胶与织物粘合强度的测定 G B / T1 6 9 。 硫化橡胶耐液体试验方法 GB5 5 7 3 胶布耐撕裂性能的测定 一般要求 3 . 1 最大载重量 艇可承载的最大载重( 以k g 计) 应不大于在设计工作压力下( 见3 . 4 条) 充气浮力舱的 容积的。 . 75 倍( 按舱容积的比 例为1 0 00k g / m 3 计) 减去艇的质量， 其计算方法见 公式( 1 ) 。 m=( o7 5V火1o 0 0) 一M· · · · · · · · · · · · · · · ” · · · · · · · · · · · · (1) 式中 : m 最 大 载 重 量， k g ; v 充气浮力舱的容积， m ， ; M由制造厂提供的艇的总质量， k g ( 包括随艇供应固定于船上的全部装备、 艇体、 牺装件和类 似项 目， 但不包括发动机和燃油) 。 注: 最大载重量计算时应包括艇上的人员及其携带的装备、 发动机和燃油等的总质量， 并应计入龙骨、 横座板和任 何满足下述三项要求的充气部件: 在漂浮状态下为艇提供有用的浮力; b . 为永久地固定于艇体上并能单独地进行充气; c . 其结构和采用的材料应满足本标准的要求 3 . 2 乘员定额 乘员定额由 浮力和占 据面积来决定。 对浮力按每名乘员质量75k g 计， 占 据面积按每名成 年乘员的 最小面积为0 . 3 m ， 。 最大乘员数 应取下述两种 情况中的较小值。 a内部有效面积( mZ ) 除以。 . 3 的商数。该商数应圆整到最近的整数， 如果第一位小数大于 5 ， 可 在成年乘员数N 中增加一个儿童， 其乘员数将为 N+1 ( j 匕 童) 。若儿童超过 10岁应视为成人。 中国船舶工业总公司1 9 9 5 一 0 6 一 1 9 批准1 9 9 6 一 0 4 一 0 1 实施 1 CB/ T 3 7 00 一 1 99 5 ，b . 最大承载量( 即最大载重量 m扣除装载机器和燃油的最大质量) 除以75 商数。 注为计算内部有效面积， 应采用与艇边缘相切并垂直于地板的平面图的内部表面积。 3 分隔舱数 分隔舱数的最小数目 见表1 。 表 1 最大允许功率， k w 尺度因数 F， m招 9 7 3 6223 1 8 . 3 723 3 1 8 . 3 7 334 注: 尺度因数F为艇总长与艇总宽之乘积.艇总长系指从艇首到尾部浮胎的端部， 不包括扶手或其他附件之长度， 艇总宽不包括扶手或其他附件。 充气艇在承受最大载重情况下， 如其任一分隔突然漏气， 必须保持足够的浮力， 以 保证搭载乘员的 安全并具有继续推进的能力。 3 . 4 设计工作压力 设计工作压力应由制造厂对全充气艇的每个分隔舱加以规定( 包括空气室、 龙骨、 座板、 天篷等等) ， 这些压力应标注在每个相应的分隔上或在使用手册中说明。 为了能让使用者确信已达到规定的工作压力， 制造厂应提供相应的设备或压力表。 或者在使用手册 中规定如何达到设计工作压力的操作细则。 工作压力以P a 来表达。 35 机器的最大额定功率 机器的最大额定功率取决于以下因素: a . 艇体的形状; b . 艇体的结构强度; c . 组装完成的空艇刚性 ; d . 尺度因数F。 该功率由制造厂决定， 并示明于标牌上， 并应不超过附录A( 补充件) 的规定。 3 . 6 艇体附件 任何连接于充气艇艇体的受力附件， 若因承载而导致附件破坏时， 也不应损及艇的浮力。 考虑到需与海水或淡水相接触， 艇体附件所采用的材料和结构， 应与艇体相适应。 36 . 1 阀的组装件 阀的组装件应为抗腐蚀材料， 并应不损及艇体材料。艇上的充气阀的型式和布置应保证: a . 无论艇在陆上或在水中均能方便地与充气装置连接 ; b . 应不妨碍乘员的乘坐; c . 应不影响艇的操纵; d . 应不影响艇的起卸; e不会因突然绕住张紧的绳索或艇上可移动的附件而造成损坏或脱开。 所有充气阀除依靠本身的密封和止回系统外， 还应能手动关闭， 以达到气密。 如果充气阀配备的关闭工具是可拆的， 则按惯例应与阀连接在一起， 以保证安全并防止损坏和遗 失。 每只充气阀应能限制其压力降， 并装压力表来测量其充气压力。 C B / T 3 7 0 0 一 1 9 9 5 3 . 6 . 2扶手 、 提 手和救生索 扶手 提手和救生索应防滑、 无锐角 和毛刺且便于握持， 呈曲线处的最小半径至少为4 m m ， 绳索或 圆截面的部件， 其直径不应小于 sm m， 带状织物应采用柔软的材料， 其宽度应不小于 16 mm， 且不大于 3 0m m 。 每个扶手、 提手和救生索应承受的最小破断负荷为1o 00 N。充气艇应装备有足够的设施( 例如扶 手 救生索等) ， 以供每个乘员能在座位上或落水后或艇倾覆时可靠 地握 持。 3 . 6 . 3 桨叉 桨叉 应无裂纹， 桨和桨叉接触处的支承面应光滑以免 造成磨损。 3 . 6 . 4 拖曳环 艇首应装有足以固结拖索的拖曳环， 该拖索的强度能供艇在静水中、 全负荷状态下以4k n的拖速 拖曳， 其长度至少应等于艇长 3 倍。 3 . 6 ， 5 使用手册 该手册应用简明的文字和图解阐明艇的使用和维护保养的方法。 4 原材料技术要求和艇体材料试验方法 艇的材料应具有良好的耐候性、 抗老化性和耐油性， 并应符合下列要求。 4 . 1 原材料技术要求 41 . 1 制造艇体的涂层织物或类似材料应按艇的外形、 尺度、 最大负荷， 装机功率等决定的应力和预计 的使用状态( 有无看管人、 是否任意漂泊、 航速等) 来选用， 在正常航行状态下使用时， 材料不会严重地受 损害。 4 . ， . 2 木材和胶合板 应 选择适用的木材和胶合板， 并在正常的 海况下具有 耐风雨防护措施。 4 . 13 金属和合成材料部件 金属和合成材料部件应适合于艇用。 4 . 1 . 4 艇底和艇地板 由于 艇的 型式不同， 有的 艇底板也和一 些充 气分隔一 样起到浮 体的 作用， 因此所采用的 材料应按艇 的 形状和 类型 及建造工艺来 选择。可以是木质、 玻璃钢、 铝合金、 涂层 织物或其他材 料， 它们 应能保证同 等适用于其他使用目的并完全满足船用环境的严酷要求 41 . 5 尾封板 尾封板或连接于艇体的机器安装板， 其设计应在正常使用时能承受下列情况下出现的最大应力: a . 由制造厂规定的机器输出功率; b . 上述机器的重量。 4 . 1 . 6 充气艇的所有部件均应能防霉菌腐蚀。 4 . 2 艇体材料试验方法 试件应从预定用于造艇的结构材料中选取， 若艇建成后要加以硫化， 则其试件也应硫化。 4 . 21 撕裂强度试验 按 G B5 5 7 3中单舌法撕裂强度试验方法来测定试件的抗撕裂的最小值， 该值的计算见公式(2) : T 二 =。 . 375 d (1. 14P只10一 5 十0 . 14)· · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · (2) 式中: T 呻抗撕裂的最小值， N; d 按直管段浮胎量得的管子最大直径， mm; p 在20时测定的使用压力， P a 。 在 任何情况下 对有艇尾横材时最小值不应小于7 5 N， 无艇尾横材时 不应小 于40N 4 . 2 . 2 抗液体性能试验 C B / T 3 7 0 0 一1 9 9 5 按G B / T1 6 90规定的方 法， 对材料的外表面或外界环境接触的表面按表2 规定进行试验。在试验 液体为70士2 的温度下按规定时间浸溃后， 测定 试件单位 面积的质量变化不得超过1 009 /m名 。 表 2 试验液体N o . 1 油海水 浸演时间. h 2 2 士0 . 2 5 5 5 6 ( 最小) 42 . 3 抗臭氧 试验 按附录B( 补充件) 规定的方法， 对材料的外表面或外界环境相接触的表面进行试验。 在试验完成后， 用 5 10 倍放大镜检查试件， 不应存在裂纹。 4 . 2 . 4 抗低温试验 材料在一20温度下按附录 C ( 补充件) 进行试验。 4 . 2 . 5 涂层粘合强度试验 采用宽度为50士。 . s m m， 长 度为至少能 分出1 00m m长的4 个试件， 其中2 个纵向( 经向) ， 2 个横 向( 纬向) ， 按G B5 32的方法测试涂层的粘合强度。 试验温度为20士 2 或2 3 士 2 ， 对热带 地区使用者 为 27士2 。试验结果按 G B5 3 2中A法计算试件的粘合强度， 其最小值应为40 N / 2 5m m。 4 . 2 . 6 充 气室的 接缝强度试 验 应提供一 个 50m m宽由2 段组成的试件， 采用 与艇实际制作时相同的( 方法、 材料使用、 接缝宽度) 连接方式。 在 60温度下作超过 4 h静负荷试验， 静负荷值同抗撕裂最小值。 试验方法参照G B5 5 7 3 的 规定。 接缝的任何部分不应滑脱或出现近似撕裂现象。 气密要求 5 . 7 气密试验 充气艇应在超过设计工作压力 20%的压力下充气 30 min以预先充胀艇。然后该压力逐渐减到工 作压力。 在 24 h 后压力降应不大于30%， 温度变化时的压力变化值为 4 。 。 Pa/ ， 试验时大气压力变化 值应不超过士1 %， 温度变化不超过3 。 52 超压试验 每个隔舱应充气到额定设计工作压力的 15 倍， 保持 30 m in。当分隔隔舱具有共用的隔壁时， 这些 隔舱不应同时试验， 而是一个接一个地试验， 邻接隔舱或与受试隔舱应予放气， 试验后无损坏或断裂即 获通过 。 6 标志 标志牌应永久性地固定于艇上， 标记的方法由制造厂自 行处理。 标志牌的内 容包括: a . 本标准的号码; b . 制造厂名称或其他识别方法; c . 艇的类型; d . 系列号和( 或) 制造日期; e . 机器最大额定功率; f . 最大承载量( 包括机器) ; 9 . 最大乘员数; h . 最大的机器质量。 C B / T 3 7 0 0 一1 9 9 5 附录A 机器功率 ( 补充件) . A l 机器功率由制造厂决定， 应不超过如下数值 : a . 不带尾封板者: P=0 . g F最大值为 7 . s k w b . 带尾封板者见表 Al 。 表 Al 尺度因数F， m，最大额定功率， k w 7 0 . 6F+2 . 9 1 0F一2 8 . 1 6F 附录B 抗 奥 级 试 验 ( 补充件) 本附录按 1503 0 1 1 带橡胶或塑料涂层的织物静态下抗臭氧损伤的确定 相应内容编写。 Bl 原理 将试件暴露于所规定的 臭氧环境中， 测定其第一次出 现裂纹的时间 或经72h 后不出 现裂纹。 B Z 试验设备 B Z . 1 臭氧室 设有臭氧发生器、 传感器和控制臭氧浓度的附件。 B Z . 2 试件支架 应包括一根心轴和二副夹头， 见图Bl 。心轴直径为试件厚度的5 倍， 或有关双方同意的尺寸， 但不 应小于。smm。 心轴和夹头的材料应为不吸收臭氧的材料， 如不锈钢、 聚甲基丙烯酸， 涂有清漆的木材 或硬铝等， 并具有光滑的表面。 B3 试 件 B 3 . 1 型式 试件应具有足够的尺寸， 以便于评价试验后的暴露表面并可对不同试件进行比较。最佳尺寸为 2 5mmX1 0 0mm。 B 3 . 2 选择 试件应距试样布边缘至少 0 . 10 m， 距布之两端至少 l m。尽可能是交付的原材料的典型试件。 B 3 . 3 数量 对每种涂层面的织物， 就是纵向横向各准备 3 个试件。 C B / T 3 7 0 0 一1 9 9 5 B 4 试验前的时间间隔 所有试验方案中， 制造和试验之间的最小时间间隔应为 16 h 。 试 件 支架 图 Bl 非生产性试验、 制造和试验之间的最大时间间隔应为 4 周， 为了评价和比较该试验尽可能在同样的 时间阿隔下进行。 对生产性试验、 制造和试验之间的时间间隔应不超过 3个月， 在其他情况下， 试验应在买主收到产 品之日起 2 个月内进行。 B S 试验状态 臭氧浓度: 50x 1 0-已 暴露时间: 72h 试验温度: 30士2 试件应卷绕在心轴上， 作试验的表面露在外面， 端部用夹头夹紧， 使心轴刚好能自由转动。 同样厚度 的多块试件可以卷绕在同一心轴上。 试件装到心轴上后， 应在标准实验室温度下放置48h(温带为23， 亚热带和热带为27) ， 以 后再 将试件放到臭氧室内。 B 6 试验程序 将 试件置于臭氧室内， 与臭氧室的壁间隙至少为10m m。 试验结束后用 5 10 倍放大镜检查试件， 不应存在裂纹。 B 了 试验报告 应包括如下内容: a . 试件的号码、 数量、 试件厚度和心轴直径; b . 臭氧浓度和测量方法、 试验温度; c . 每个试件第一次出 现裂纹的时间， 或不出现裂纹的暴露时间。 6 C B / T 3 7 0 D 一 1 9 9 5 附录C 低通抗冲击试验 ( 补充件) 本附录按1504 6 4 6 带橡胶或塑料涂层的织物低温冲击试验 相应内容编写。 C l 试验装t C l . 1 试件夹具和冲击臂 支持试件的夹具是一个悬臂梁， 冲击臂可以沿着一条轨道相对于试件移动， 冲击的线速度为18 2 . l m / 5 ， 其最小追随行程为6 m m， 为了 保持该速度， 必要时可以减少每次试验时的试件数量。 冲击臂端部的半径为 1 . 6 士0 . lm m， 冲击臂和试件夹具的间隙按表C l规定， 试件夹具和冲击臂见 图 Cl 。 表 C lmm 试件厚度要求间隙 1 . 6 5 2 . 1 56 。 4 士0 3 1 . 0 5 1 . 6 45 . 7 士0 . 3 0 . 5 5 1 . 0 45 . 2 士0 . 3 0 . 1 0 0 . 5 44 . 8 士0 . 3 16士0 。 l mm 冲击 份 间隙见表 C l 2 5 士 5I l l m6m 】 1 1( m l n ) 图 Cl C l . 2 绝缘室 C B / T 3 7 O D 一1 9 9 5 C l ， 3 传热介质 任何液态传热介质应在试验温度下保持流态， 并且不明显地影响到 试验所用的材料， 建议对橡胶用 甲醇作传热介质。 在低于下列指定温度下用下述材料: 甲醇9 0 氟氯 烷1 20 当采用氟氯烷冷剂时， 必须冷却到其沸点 2 9 . 8 以下， 再从液缸中输送到试验机械的绝缘室内。 C l . 4 搅拌器 供传热介质循环用。 C l : 5 温度控制( 自动或手动) 传热介质温度控制在所要求温度的士。 . 5 内， 建议用干冰液氮或液化二氧化碳供降温用。用一台 浸人式电气加热器作升温用。 c 16 热电 偶 要接有分级为1 温 度指示器， 并适应于试验要求温度的量程的热电 偶， 热电 偶应用。 . 2 。 . s m m 直径的铜镍合金线， 并用 熔焊固连 接， 热电 偶要尽可能靠近试件。 C Z试件 试件宽度为64 士。s m m ， 除非另有说明， 所有试件应从其长度方向的尺寸平行于涂层织物的长 边方向切出。 试件应至少伸入夹具 6 mm， 从夹具伸出的长度应为 25士s mm。 c 3 制造和 试验之间的时间间 隔 所有试验方案中， 制造和试验之间 的时间间隔最少为16h 。 对非生产性试验， 制造和试验之间的时间间隔最大为4 周， 为了 评价和比较试验结果， 尽可能用同 样的时间间隔来做。 对生产性试验， 制造和试验之间的时间间隔应不超过 3 个月。在其他情况下， 应在买主收到材料之 日起 2 个月内进行。 c 4 试件状态 温度 20士2 ， 相对湿度 65%士5 %; 或温度 23士2 ， 相对湿度 5 。 %士5 %。 对 热带地区温度为27士2 ， 相对湿度6 5 %士5 %。 试 件应暴 露于大气中3 h 。 C S 试验程序 调整 绝缘室和试验装置到要求的 温度， 这可以用适当的千冰置于绝缘室中 来达到， 当试 验时可以用 适量增加少量干冰来保持试验槽的温度。 将试件装上夹具并浸入在规定温度的试验槽中3 士。 . s min。除非另有规定， 要核定的一面要面向 冲击臂。 在试验温度下， 浸渍到规定的时间后， 记录其温度， 再提供作单次冲击。 对每次 试验， 要校验冲击 臂的 速度， 应为18 2 . l m /s。 从试验箱取出试件后， 对每个试件进行检查 ， 用 5 倍放大镜检查涂层是否有断裂或裂纹， 如有即不 合格， 再将试件朝 前述的冲击形成的同一方向绕6 m m直径的心轴弯曲18。 。 ， 用5 倍放大镜再进行检 C B /T3 7 O D 一1 9 9 5 查。 对一切涂层织物的定期试验系在由有关材料性能确定的某一规定温度下用 5 个试件作冲击试验。 c 6 试验报告 应包括如下内容: a . 涂层织物的 标记， 试验温度， 所采用的 试验装置的 类型。 b . 环境温度、 湿度， 试件授入的时间、 被试验的 试件数量。 c . 冲击时， 冲击臂的速度， 各个试件的情况， 材料是否 满足本标准。 附加说明: 本标准由全国海洋船标准化技术委员会提出。 本标准由中国船 舶工业总公司第七研究院七 0八所归口。 本标准由中国船舶工业总公司第七研究院七0八所负责起草。 本标准主要起草人汪锦源。