03831-ppap 生产件批准程序 参考手册.pdf

生产件批准程序生产件批准程序 Production Part Approval ProcessProduction Part Approval Process 第三版第三版 引言引言 目的目的 生产件批准程序 （PPAP） 规定了生产件批准的一般要求， 包括生产和散装材料 （见 术语） 。PPAP 的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规 范的所有要求， 并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中， 具有持 续满足这些要求的潜在能力。 适用性适用性 PPAP 必须适用于散装材料、 生产材料、 生产件或维修件 内部和外部供方现场 （见 术语） 。对于散装材料，不要求 PPAP，除非你的顾客要求。 标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合 PPAP，除非顾客正式特许。只要 提供或声明有工装，则工装必须作为目录中的项目。 注 1：见第部分顾客特殊说明中详细内容。有关 PPAP 的所有问题均应向顾客产品批准 部门（见术语）提出。 注 2：顾客可以正式特许免除对一个供方的 PPAP 要求。顾客以文件形式记录适用项目的 特许。 途径途径 “必须” （SHALL）表示强制的要求。 “应” （SHOULD）也表示强制的要求,但在符 合方法上允许一些灵活性。 标有“注” （NOTE）的段落是理解或澄清有关要求的指南。 “注”中的 “应” （SHOULD）只有指导性的含义。 术语中包含了一些用来说明 PPAP 符合性要求的信息。 第第部分部分 .1 .1 总则总则 供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准（见.5.2.1） ： 1.一种新的零件或产品 （即:以前未曾提供给某个顾客的某种零件、 材料或颜色） 。 2.对以前提交零件不符合的纠正。 3.由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的变化。 4.第.3 部分要求中的任一种情况。 注：如果有涉及生产件批准的任何问题，请与顾客负责产品批准的部门联系。 .2 PPAP.2 PPAP 的过程要求的过程要求 .2.1 .2.1 重要的生产过程重要的生产过程 对于生产件对于生产件：用于 PPAP 的产品必须取自重要的生产过程。该过程必须是 1 小时 到 8 小时的生产、且规定的生产数量至少为 300 件连续生产的部件，除非顾客授权 的质量代表另有规定。 该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工 进行生产。来自每一个生产过程的部件，如：相同的装配线和/或工作单元、多腔冲 模、铸模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性样件进行试验。 对于散装材料对于散装材料： “零件”没有具体数量的要求。如果要求提交样品，那么样品的 选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。 注：对于散装材料，现有产品的生产情况通常可以用于估计初始过程能力或新的 和类 似产品的性能。如果在过去的生产中不存在类似散装材料产品或技术，则在证实过程能 力或性能足够的生产量达到之前，可实施遏制计划。 .2.2 PPAP.2.2 PPAP 要求要求 供方必须满足所有的规定要求，如:设计记录、规范，对于散装材料，满足散装 材料要求检查表（见.2.2.15 和附录） 。若不能满足这些要求，供方则不提交零件、 文件和/或记录。为了满足有设计记录的要求，必须进行一切努力对过程进行纠正， 如果供方不能满足其中的任何要求，为了确定合适的纠正措施必须与顾客取得联系。 PPAP 的检验和试验必须由有资格的实验室（见 QS-9000,第三版，4.10.6）完成. 所使用的商业的/独立的实验室必须是获得认可的实验室（见 QS-9000,第三版， 4.10.7 和 4.11.2.b.1） 。当使用商业的实验室时，供方必须使用实验室的信笺纸或 使用正式的实验室报告格式提交试验结果。必须注明进行试验的实验室名称、试验 日期和进行试验所使用的标准。对任何试验结果只笼统地描述其符合性是不可接受 的。 对于每一种零件、或零件系列，无论其提交等级如何，供方必须有如下列出的适 用项目和记录（见 QS-9000,第三版，4.16） 。这些记录（.2.2.1-15 和 19(若有的 话)必须在零件的 PPAP 文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。以下 项目（.2.2.16-18）必须随时供顾客在 PPAP 时使用。 供方若想例外或偏离 PPAP 要求，必须事先得到顾客产品批准部门的批准（见 QS 9000，第三版，C1.4.16） 。 注 1：供方可以根据特殊的安排，由顾客的实验室进行实验。 注 2：.2.2 中的所有项目或记录并不一定适用于每个顾客零件编号。例如：有些零件没有 外观要求，还有些部件没有颜色的要求。为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录的 要求，如：零件图纸，有关的工程文件或规范，还可以咨询你的顾客负责零件批准的部门。 .2.2.1.2.2.1 设计记录设计记录 供方必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产 品的详细信息。若设计记录，如 CAD/CAM 数学数据，则供方必须制作一份硬件拷贝 （如：带有图例、几何尺寸与公差GD&T的表格或图纸）来确定所进行的测量。 注 1：对于任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。 设计记录可引用其它的文件来形成该设计记录的部分。 注 2：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终产 品的规范或接收标准。如果尺寸结果不适用，那么 CAD/CAM 的要求也不适用。 .2.2.2 .2.2.2 任何授权的工程更改文件任何授权的工程更改文件 供方必须具有尚未记入设计记录中，在产品、零件或工装上体现出来的任何授权 的工程更改文件。 .2.2.3 .2.2.3 要求时的工程批准要求时的工程批准 记录有规定时，供方必须具有顾客工程部门批准的证据。 注：对于散装材料，在散装材料要求检查表（见附录 F）上“工程批准”一栏 有批准的签字和/或在顾客批准的材料清单上包括该材料即可满足本要求。 .2.2.4 .2.2.4 设计失效模式及后果分析设计失效模式及后果分析（设计设计 FMEAFMEA） ，） ，如果供方有设计责任如果供方有设计责任。见潜在失潜在失 效模式及后果分析效模式及后果分析参考手册。 供方对于所负有设计责任的零件或材料， 必须按照 QS-9000 第三版的要求进行设 计 FMEA 分析。对于散装材料，当散装材料检查表上要求时（见.2.2.15）必须在 进行设计 FMEA 之前准备一份设计矩阵表（见附录 F） 。 注：对于散装材料，附录 F 中讨论的设计 FMEA 的定级标准（严重度、频度、探 测度） ，可以用来对风险因素进行适当的区别。 .2.2.5 .2.2.5 过程流程图过程流程图 供方必须具备使用供方规定的格式、 清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流 程图，同时应当恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望（见产品质量先期策划和产品质量先期策划和 控制计划控制计划参考手册） 。对于散装材料，相对于过程流程图的等效文件是一份过程流程 的描述。 注：如果对新零件的共通性已经过评审，那么类似零件的“系列”产品的过程流 程图是可接受的。 .2.2.6 .2.2.6 过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析（过程过程 FMEAFMEA） 。） 。见潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析参考 手册。 供方必须按照 QS-9000 第三版的要求进行过程 FMEA。 注：同一份设计或过程 FNEA 可适用于相似零件或材料的生产过程。对于散装材 料，附录 F 中给出了严重度、频度、探测度的定级标准，用来对风险因素进行适 当的区别。 .2.2.7 .2.2.7 尺寸结果尺寸结果 供方必须提供设计记录和控制计划要求的尺寸验证已经完成， 以及其结果表明符 合规定要求的证据。对于每一个的加工过程，如：单元或生产线和所有的型腔、模 型、样板或冲模（见.2.2.13） ，供方必须有尺寸结果。 供方必须标明设计记录的日期、 更改等级和任何尚未包括在制造零件所依据的设 计记录中的、经授权的工程更改文件。 供方必须在所测量的零件中确定一件为标准样品（见.2.2.17） 。 供方必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结果清单、草图、描制图、剖 面图、CMM 检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图）上记 录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。根据保留/提交要求表，这些辅助 材料的复印件也必须与尺寸结果一起提交。当需要使用关学分析仪进行检验时，提 交材料中还必须包括描制图纸。 注 1：所有在设计记录和控制计划中必须注明的尺寸（参考尺寸除外） 、特性和 规范均应将实际的结果记录在简洁的表格中。 为此， 可使用附录 C 中的尺寸结果 表。或使用将结果清楚地写在零件图（包括适用的剖面图、描制图或草图等）上 的检查图方法。 注 2：通常，尺寸结果不适用于散装材料。 .2.2.8 .2.2.8 材料材料/ /性能试验结果的记录性能试验结果的记录 关于设计记录或控制计划中规定的试验，供方必须有材料和/或性能试验结果的 记录。 .2.2.8.1 .2.2.8.1 材料试验结果材料试验结果 当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相的要求时，供方必须对所有的 零件和产品材料进行试验。 设计记录和有关规范要求的所有试验均应使用简洁的格式将试验的数量和每项 试验的实际结果列出。尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应进行注 明。 材料试验报告（见附录 D）必须说明以下内容： 被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术规范的编号、日期 及更改等级； 进行试验的日期； 材料分承包方的名称，以及当顾客提供要求时，注明他们在顾客批准的分承 包方名单上的材料供方代码号。 对于顾客开发的材料规范及有顾客批准的分承包方名单的产品， 供方必须从分承 包方名单上的分承包方采购材料和/或服务（如：油漆、电镀和热处理） 。 .2.2.8.2 .2.2.8.2 性能试验结果性能试验结果 当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供方必须对所有的零件或产 品材料进行试验。 试验报告必须说明以下内容： 被试验零件的设计记录更改等级，以及被试验零件的技术规范的编号、日期 及更改等级； 尚未纳入设计记录的任何授权的工程更改文件； 进行试验的日期。 注：由设计记录或相关技术规范要求的所有试验结果应以易于理解的形式列出， 并包括试验的数量。可以使用附录 E 给出的性能试验结果表格。 .2.2.9 .2.2.9 初始过程研究初始过程研究 .2.2.9.1 .2.2.9.1 总则总则 在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前， 必须确定初始过程能力或性能的 水平是可以接受的。 为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值测量值，供方必须进行测量系统分析。 （见.2.2.10 和测量系统分析测量系统分析参考手册） 注 1：本要求的目的是为了确定生产过程是否有可能生产出能满足顾客要求的产 品。初始过程研究关注的是计量型而不是计数型数据。装配错误、试验失败、表 面的缺陷是“计数”的例子，了解这部分内容也很重要，但不包括在本手册的初 始研究中。 为了了解用计数型数据监测的特性性能， 需要相当长的时间收集更多 的数据。 注 2：估计过程能力或性能的指数将由顾客和供方取得一致同意。下面对 Cpk 和 Ppk 进行描述。对于特定的过程或产品，若经顾客事前批准，也可采用其它更适 用的替代方法。 注 3：初始过程研究是短期的，且预测不出时间以及人、材料、方法、设备、测 量系统和环境变差的影响。 尽管这些是短期的研究， 但是利用控制图来收集和分 析数据的规律性仍是十分重要的。 注 4： 对于能够使用于 X-R 图研究的那些特性， 应该根据取自重要的生产过程 （见 .2.1）的连续零件中最少 25 个子组的数据，并至少得到 100 个读数的情况下 进行短期的研究。 取得顾客同意时， 可以使用来自相同的或类似过程的长期结果 代替初始数据要求。对于特定的过程，若有顾客的事前批准，可使用替代的分析 工具，如单值移动极差图。 .2.2.9.2 .2.2.9.2 质量指数质量指数 如果适用，应使用能力或性能指数对初始过程研究进行总结。 注 1：初始过程研究结果依赖于研究的目的，数据的正态分布（假定正态分布并 具有双侧规范） 、数据采集方法、抽样方法、数据的数量、表明已经计受控状态 等。 该研究基于下列假设， 即试图应用下列原理的任何人都经学习过统计过程控 制参考手册中关于过程能力的内容， 且理解从均值极差图这一角度关于稳定性的 原理。关于下列各项的说明，可与顾客负责零件批准的部门联系。参见统计过程 控制参考手册第二章第 5 部分 D：建议采用的过程措施。 Cpk稳定过程的能力指数。的估计值是依据子组内的变差确定的（R/d2或 S/C1） 。 Ppk性能指数。 根据总变差估计值 （所有单个样本数据使用标准偏差均方根 等式， “s” ） 。 短期研究短期研究。 初始过程研究的目的是了解过程变差， 而不是达到一个规定的指数值。 当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时 （至少 100 个个体样 本） 。可以在过程稳定时计算 Cpk。对于输出满足规范要求且可预测的波形的长 期不稳定过程，应使用 Ppk。当不能得到足够的数据时（小于 100 个样本） ，应 与顾客负责零件批准的部门取得联系，以制定出一个适当的计算。 关于过程稳定性的评价以及对Ppk和Cpk的解释， 可参见统计过程控制统计过程控制参考手册。 注 2：对于散装材料，如果要求，供方应就有关初始过程研究所采用的适当的技 术得到顾客的同意，以便有效地确定对过程能力的估计。 .2.2.9.3 .2.2.9.3 初始研究的接受准则初始研究的接受准则 对于稳定过程，供方在评价初始过程研究结果时，必须采用以下的接受准则： 结果 说明 指数1.67 该过程目前能满足顾客要求。批准后即可开始生产, 并按照控制计划进行。 1.33指数1.67 该过程目前可被接受，但是可能会要求进行一些改 进。与你的顾客取得联系，并评审研究结果。如果在 批量生产开始之前仍没有改进， 将要求对控制计划进 行更改。 指数1.33 该过程目前不能满足接受准则。 与适当的顾客代表取 得联系，对研究结果进行评审。 注：Cpk 只能用于稳定过程。 .2.2.9.4 .2.2.9.4 非稳定过程非稳定过程 根据不稳定的性质，一个非稳定过程可能不满足顾客的要求。供方在提交 PPAP 之前，必须识别、评价和在可能的情况下消除变差的特殊原因。供方必须将存在的 任何不稳定过程通报顾客，且在任何提交之前在任何提交之前，必须向顾客提出纠正措施计划。 注：对于散装材料，如果过去的数据表明类似的过程长期不稳定，且以前实施的 措施没能使其达到稳定，则可以不必制定纠正措施计划。 .2.2.9.5 .2.2.9.5 单侧规范或非正态分布的过程单侧规范或非正态分布的过程 对于单侧规范或非正态分布的过程，供方必须与顾客一起确定替代的接受准则。 注 1：前边提到的接受准则（.2.2.9.3）是基于正态分布和双侧规范（目标位 于中心）的假设。如果该假设不成立，使用这种分析可能会导致不可靠的信息。 这里提到的替代性接受准则可能要求一种不同类型指数或某种数学变换的方法。 重点是应了解非正态分布的原因（如：过程经过一定时间后是否稳定？）和如何 处理变差。 注 2：对于散装材料，在绘制常规的过程数据直方图之后，通常可以发现成非正 态分布。由于所获得的值可能引起误导，所以不应计算质量指数。 .2.2.9.6 .2.2.9.6 不满足接受准则时的策略不满足接受准则时的策略 如果过程不能改进，供方必须与顾客取得联系。 如果在 PPAP 提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，那么供方必须向顾客提 交一份纠正措施计划和一份通常包含 100%检验的修改的控制计划（见 QS-9000，第 三版，4.2.3.7） ，以供顾客批准。持续改进的其它技术见 QS-9000，第三版，4.2.5。 持续进行减少变差的努力，直到 Ppk 或 Cpk 达到 1.33 或更大时，或直到从顾客那里 获得了完全批准为止。 注： 对于散装材料， 不满足顾客规定的能力要求的产品， 有可能被允许投入生产。 例如：如果供方依赖 100%检验，使用顾客同意的试验方法，就有可能获得批准。 对于散装材料的 100%检验是指对取自一连续过程或同意批次的产品样品进行的 评价， 该样品可代表整个生产过程。 如果过去的数据表明类似的过程没有满足接 受准则的要求，则可以不必保证纠正措施计划。 .2.2.10 .2.2.10 测量系统分析研究测量系统分析研究 供方必须对所有新的或改进后的测量和试验设备进行适用的测量系统分析研 究，如：量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究。 （见.2.2.9.1 和测量系统分析参 考手册） 注：对于散装材料，测量系统分析也许不适用。在策划阶段应获得顾客关于实 际要求的认可。 .2.22.2.11 11 具有资格实验室的文件要求具有资格实验室的文件要求 供方必须具备实验室范围和表面所用的实验室符合 QSQS- -90009000 第三版第三版 4.10.6 和/ 或 4.10.7 要求的文件。 .2.22.2.12 12 控制计划控制计划（见产品质量先期计划和控制计划产品质量先期计划和控制计划参考手册及 QSQS- -90009000 第三版第三版 4.2.3.7） 供方必须具备规定用于过程控制的所有控制方法的控制计划， 并应符合 QS-9000 的要求（见 QS-9000，第三版，4.9） 注 1：如果对新零件的共通性已经评审，那么相似零件的“零件系列”控制计划 是可接受的。 注 2：有些顾客要求在提交之前进行控制计划的批准，如：顾客在控制计划上签 字。见 QSQS- -90009000 第三版第三版，第部分，顾客特殊要求。 .2.22.2.13 13 零件提交保证书零件提交保证书（PSWPSW） 在圆满完成所有要求的测量和试验后，供方必须在零件提交保证书（PSW）上填 写所要求的内容。 对于每一顾客零件编号都必须完成一份单独的 PSW，除非顾客同意其它的形式。 如果生产零件是采用一个以上型腔、铸模、工具、冲模或模型，或采用如生产 线或工作单元之类的生产过程加工出来的，则供方必须对来自每一处的一个零件进 行尺寸评价（见.2.2.7） 。这时，必须在 PSW(零件提交保证书)上或在 PSW 附件上， 在“铸膜/型腔/生产过程”一栏中填上特定的型腔、铸模、生产线，等等。 供方必须验证所有测量和试验结果符合顾客要求，并且可得到所要求的所有文 件（或，对于等级 2、3 和 4，以及包含在提交的文件中） 。供方的负责人必须批准该 PSW，并注明日期、职务和电话号码。 注 1：针对顾客零件编号的一份保证书可以用于对许多更改进行汇总，前提是这 些更改已形成文件，且提交符合顾客时间要求。 注 2：如果可行的话，PSW 可以保证采用符合顾客要求的电子形式提交。 .2.22.2.13.1 13.1 零件重量零件重量（质量质量） 供方必须在 PSW 上记录要发运的的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用 千克（Kg）表示，并精确到小数点后 4 位（0.0000） 。重量不能包括运输时的保护装 置、装配辅具或包装材料。为了确定零件质量，供方必须随机选择 10 个零件分别称 重，然后计算并报告平均重量。用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都 必须至少选取一个零件进行称重。 注：这一重量只用于车辆重量分析，并不影响批准过程。在没有至少 10 件零件 的生产或服务要求的情况下，供方应该使用要求的数量进行平均零件重量的计 算。对于散装材料，零件重量不适用。 .2.22.2.14 14 外观批准报告外观批准报告(AAR)(AAR) 如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求， 则必须完成该产 品/零件一份单独的外观批准报告（AAR） 。 一旦完全满足所有要求的准则，供方必须在 AAR 上记录所要求的信息。必须到你 的顾客指定的地点提交完成的 AAR 和代表性的生产产品/零件，并等候处置。按照所 要求的提交等级，在最后提交时，AAR（填入零件交接情况和顾客签名）与 PSW 一起 提交。 注 1：AAR 通常只适用于带有颜色、表面粒度或表面外观要求的零件。 注 2：有些顾客不要求填满所有 AAR 的要求。见附录 B 关于 AAR 的填写说明。 .2.22.2.15 15 散装材料要求检查表散装材料要求检查表（仅适用于散装材料的仅适用于散装材料的 PPAPPPAP） 对于散装材料，散装材料要求检查表（见术语）必须经顾客和供方达成一致。所 有规定的要求必须满足，除非在检查表上特别指明“没有要求” （NR） 。 .2.22.2.16 16 生产件样品生产件样品 供方必须按照顾客的要求和提交要求的规定提供产品样品。 .2.22.2.17 17 标准样品标准样品 供方必须保存一个标准样品，与生产件批准记录保存的时间相同，或 a）直到顾 客批准而生产出一个用于相同顾客零件编号的新标准样品为止；或 b）在设计记录、 控制计划或检验准则要求有标准样品的地方，作为一个基准或标准使用。必须对标 准样品进行标识，并在样品上标出顾客批准的日期。对于多腔冲模、铸模、工具或 模型、或生产过程的每一个位置，除非顾客另有规定，否则供方必须各保留一件标 准样品。 注 1：当零件尺寸、零件的绝对的体积等使标准样品贮存困难时，可改变样品的 保留要求或由顾客产品批准部门的代表书面放弃保留样品的要求。 标准样品的作 用是为了帮助确定生产标准， 特别是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现 初使批准状态下的零件的情况。 注 2：许多散装材料的性质会随时间变化，如果要求有标准样品，对于已批准的 提交样品可能包含制造记录、试验结果和关键成份的分析证明。 （见附录 F） 。 .2.22.2.18 18 检查辅具检查辅具 如果顾客提出要求，供方必须在提交 PPAP 时同时提交任何零件特殊装配辅具或 部件检查辅具。 供方必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，供方必须将纳 入检查辅具的工程设计更改形成文件。供方必须在零件寿命期内（见术语“在用 零件” ） ，对任何检查辅具提供预防性维护。 必须按照顾客的要求进行测量系统分析研究，如：量具的双性、准确度、偏倚、 线性和稳定性研究。 （见.2.2.10 和测量系统分析测量系统分析参考手册） 注：特别是对于提交的产品，检查辅具可包括夹具、量具、模具、薄模图的具体 规定。检查辅具等通常不适用于散装材料。 .2.22.2.19 19 顾客的特殊要求顾客的特殊要求 供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。 （见第部分） 。 对于散装 材料，在散装材料要求检查表上必须对所有的顾客特殊要求形成文件。 .3 .3 顾客的通知和提交要求顾客的通知和提交要求 .3.3.1 .1 顾客的通知顾客的通知 供方必须将下表中列出的任何设计和过程更改通知给顾客产品批准部门。顾客 可能因此会决定要求提交 PPAP 批准。 （见表.3.1） 表.3.1 要 求 说明或举例 1.和以前批准的零件或产品相比， 使用了其它不同的加工方法或材 料。 例如，在一个偏差（允差）上标明的或设计记 录中作为注解包括进去的不同的加工方法，且 又没有包含在表.3.2#3 描述的工程更改中。 2.使用新的或改进的工装 （不包括 易损工装） 、模具、铸模、模型等， 包括附加的或替换用的工装。 本要求只适用于根据其独特的形式或功能，可 能影响到最终产品完整性的工装。并不意味着 对标准工装（新的或维修过的） ，例如标准测 量装置、起子（手动或电动）等的描述 3.在对现有的工装或设备进行翻 新或重新布置之后进行生产。 是指对工装或机器改造或改进，或增加其能 力、性能、或改变它现有的功能。不要和正常 的维护、修理、或零件更换等相混淆，这些工 作不会引起性能上的改变，而且在其后还有维 修验证的方法加以保证。 重新布置定义为过程流程图（包括新过程的加 入）中规定的内容相比，对生产/过程流程的 次序进行更改的那些活动。 可能要求对生产设备进行微小调整以满足安 全要求，如：安装方护罩、消除潜在 ESD 风险 等等。这些更改可以不用顾客批准，除非该调 整改变了过程流程。 4.生产是在工装和设备转移到不 同的工厂或在一个新增的厂址进 行的。 生产过程工装和/或设备在一个或多个场地中 的建筑或设施间转移。 5.分承包方对零件、非等效材料、 或服务（如：热处理、电镀）的更 改，从而影响顾客的装配、成型、 功能、耐久性或性能的要求。 供方负责对分承包方的材料和服务进行批准， 使其不影响顾客装配、成形、功能、耐久性或 性能的要求。 6.在工装停止批量生产达到或超 过 12 个月以后重新启用而生产的 产品。 对于工装停止批量生产达到或超过 12 个月后 生产的产品： 若该零件一直没有采购订单且现有工装已经 停止批量生产已经达到或超过 12 个月时，要 求通知顾客。唯一一种例外是当该零件是以小 批量方式生产的，如维修件或专用车。然而， 顾客可能对维修零件规定特定的 PPAP 要求。 7.涉及由内部制造的， 或由分承包 方制造的生产产品部件的产品和 过程更改。 这些部件会影响到销售 产品的装配性、成型、功能、性能 和/或耐久性。另外，在提交顾客 之前，供方必须就提出的任何申 请，先与分承包方达成一致。 任何影响顾客要求的装配件、成型、功能、性 能和/或耐久性的更改均要求通知顾客。 注：关于装配件、成形、功能、性能和/或耐 久性的要求应该是在合同评审时达成一致的 顾客技术规范的一部分。 8.仅适用于散装材料： 新的或现有的分承包方提供的具 有特殊特性的原材料的新货源。 在没有外观规范的情况下， 产品外 观属性的更改。 在相同的过程中变更了参数 （属已 批准的产品的 PFMEA 参数以外部 分，包括包装） 。 已批准产品的 DFMEA（产品组成、 成分等级）以外部分的更改。 通常这些更改对产品的性能有影响。 9.试验/检验方法的更改新技术 的采用(不影响接受准则)。 对于试验方法的更改，供方有证据表明新方法 提供的结果与老方法的等效性。 .3.3.2 .2 提交要求提交要求 在下列情况下，供方必须在首批产品发运前提交 PPAP 批准，除非负责产品批准 部门放弃了该要求。 （见表.3.2） 不论顾客是否要求正式提交，供方必须在需要时对 PPAP 文件中所有适用的项目 进行评审和更新，以反映生产过程的情况。PPAP 文件必须包括顾客产品批准部门负 责准特许书人员的姓名和日期。 表.3.2 要 求 说明或举例 1.新的零件或产品（即：以前未曾 提供给某顾客的一种特定的零件、 材料、或颜色） 。 对于一种新产品（最初放行） 、或一种以前 批准的产品，但又指定了一个新的或修改 （如：后缀）的产品/零件编号时，要求提 交。一种新增加到一个产品系列的零件/产 品或材料可以用以前的在相同产品系列中 获完全批准的适当的 PPAP 文件。 2.对以前提交零件的不符合进行纠 正。 要求提交对所有以前提交的零件的不符合 的纠正。 “不符合”包括一下内容： 产品性能不同于顾客的要求 尺寸或能力问题 分承包方问题 零件的完全批准代替临时性批准 试验，包括材料、性能、工程确认问题。 3.关于生产产品/零件编号的设计 记录、技术规范、或材料方面的工 程更改。 对于生产产品/零件设计记录、技术规范或 材料的所有工程更改都要求提交。 4.只对散装材料： 对于供方来讲，在产品上采用了以 前未曾用过的新的过程技术。 .33.3 3 顾客不要求通知的情况顾客不要求通知的情况 在下表中所描述的情况不要求通知顾客和提交（如：PSW） 。供方有责任跟踪更改 和/或改进，并更新任何受到影响的 PPAP 文件。下面是制造和质量体系状态和/或改 进方面的例子。 注：任何情况下，一旦影响到顾客对装配件、成形、功能和/或耐久性的产品要 求，便要求通知顾客。 表.3.3 要 求 说明或举例 1.部件级图纸的更改， 内部制造或由 分承包方制造， 不影响到提供给顾客 产品的设计记录。 所进行的更改不影响到顾客关于配 合、成形、功能、耐久性或性能的要 求。 2.工装在同一工厂内移动(用于等效 的设备，过程流程不改变，不拆卸工 装)，或设备在同一工厂内移动（相 同的设备、过程流程不改变） 。 基于精益生产的目的， 有些设备设计 为可移动式，如：装在轮子上，并可 快速拆卸。 一个部门的工作单元的配 置或位置在不影响过程流程的情况 下进行更改。 不会对过程流程或控制 计划引起更改。 3.设备方面的更改 （具有相同的基本 技术或方法的相同的过程流程） 。 例如： 新设备、 附加设备、 替换设备、 或设备尺寸有变化。 4.等同的量具更换。 作为量具维护或校准系统一部分的 替换量具。 5.重新平衡操作工的作业含量， 对过 程流程不引起更改。 精益生产允许再次平衡工作含量以 消除瓶颈问题。 6.导致减少 PFMEA 的 RPN 值的更改 （过程流程没有改变） 。 例如：附加的控制、增加样本容量和 抽样频率、 以及防错技术在安装上的 应用。 7.只对散装材料: 对批准产品 PFMEA(配方范围、 包装设 计)的更改； 对 PFMEA（过程参数）的更改； 不会严重影响到特殊特性 （包括在批 准的规范限值内改变目标值点） 的更 改； 对批准的商品成分的更改 （在化学提 纯服务CAS系列中 CAS 数字没有改 变） ，和/或批准的分承包方的更改； 生产不涉及特殊特性的原材料的分 承包方生产现场发生变化； 不涉及特殊特性的原材料的新货源； 加严的顾客/销售接受容差限值。 这些更改都在以前规定和/或批准的 产品/过程参数范围内。供方的跟踪 足以保证产品的性能持续满足规定 的应用要求。 .4 .4 提交要求提交要求证据的等级证据的等级 .44.1 1 提交等级提交等级 供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录； 等级 1只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告） ； 等级 2向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据； 等级 3向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据； 等级 4提交保证书和顾客规定的其它要求； 等级 5在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。 每一等级的详细要求见表.4.1 保存/提交要求。 如果顾客负责产品批准部门没有其它的规定， 则供方必须使用等级 3 作为默认等 级，进行全部提交。只供应散装材料的供方必须使用等级 1 作为默认等级，提交所 有散装材料的 PPAP 文件，除非顾客负责产品批准部门另有规定。 注 1：由顾客来确定每位供方或供方和顾客零件编号组合所采用的提交等级。对 于同一个供方制造场所，不同的顾客场所所可能指定不同的提交等级。 注 2：与本文件有关的所有表格可以用计算机制作的副本代替。在首次提交前， 必须由负责生产件批准部门确认这些副本的可接受性。 汽车工业行动集团 （AIAG） 销售带有 PPAP/APQP/FMEA 表格的软盘。 表表.44.1 1 保存保存/ /提交要求提交要求 （见见.22.2 2 注注 2 2） 要要 求求 提交等级提交等级 等级等级 1 1 等级等级 2 2 等级等级 3 3 等级等级 4 4 等级等级 5 5 1.可销售产品的设计记录 R S S * R -对于专利部件/详细资料 R R R * R -对于所有其它部件/详细资料 R S S * R 2.工程更改文件，如果有 R S S * R 3.顾客工程批准，如果要求 R R S * R 4.设计 FMEA（见.2.2.4） R R S * R 5.过程流程图 R R S * R 6.过程 FMEA R R S * R 7.尺寸结果 R S S * R 8.材料、性能试验结果 R S S * R 9.初始过程研究 R R S * R 10.测量系统分析研究 R R S * R 11.具有资格的实验室文件 R S S * R 12.控制计划 R R S * R 13.零件提交保证书(PSW) S S S * R 14.外观批准报告(AAR) S S S * R 15.散装材料要求检查清单(仅适 用于散装材料的 PPAP) R R R * R 16.生产件样品 R S S * R 17.标准样品(.2.2.17) R R R * R 18.检查辅具 R R R * R 19.符合顾客特殊要求的记录 R R S * R S=供方必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所， 保留一份记录或文件项目的复印件。 R=供方必须在适当的场所，包括制造场所，顾客代表有要求时应易于得到。 *=供方必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。 .5 .5 零件提交状态零件提交状态 .5.1 .5.1 总则总则 顾客必须通知供方关于提交的处理结果。生产件批准之后，供方必须保证将来的 生产持续满足顾客的所有要求。 注：已经由某一特定顾客定为“自我认证”的供方，若提交所要求的表明供方批 准状态的文件，可作为顾客批准来考虑，除非顾客对供方有其它的建议。 .5.2 .5.2 顾客顾客 PPAPPPAP 状态状态 .5.2.1.5.2.1 完全批准完全批准是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。因此，授权供方 根据顾客计划部门的安排按批量发运产品。 .5.2.2.5.2.2 临临时批准时批准是在有限的事件或零件数量的前提下， 允许运送生产需要的材料。 只有当供方在下列情况下，可给予临时批准： - 已明确了影响批准的不合格品的根本原因，且 - 已准备了一份顾客同意的临时批准计划。若要获得“完全批准” ，需要再次 提交。 一份临时批准文件所包含的材料， 若没能按截止日期或规定的发运量满足已由顾 客同意的措施计划，则会被拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再发运。 对于散装材料，供方必须使用“散装材料临时批准”表格，或其等效形式。 （见 附件 F） .5.2.3.5.2.3 拒收拒收是指从批量产品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求。 因此， 在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件。 .6 .6 记录的保存记录的保存 无论提交等级如何，生产件批准记录（见.2.2）的保存时间必须为零件在用时 间（见术语）加 1 个日历年的时间。 供方必须确保在新零件的PPAP文件中包括或引用来自被替代零件PPAP文件中的 适用的 PPAP 记录。 注： 现举例说明将旧文件中适用文件/记录移用到新零件 PPAP 文件中的情况。 如 在新零件和旧零件编号相比只有一个尺寸更改的情况下， 对一个原材料供方进行 材料认证。这种情况下，应在旧零件和新零件的编号之间进行一次 PPAP“差距 分析”以便得到确认。 第第 II 部分部分 II3 通用汽车公司的特殊说明 II1 适用性 本程序适用于由 GM 采购或与 GM 签定合同的生产、服务、综合服务零件、原材 料，还适用于外部独立供方、与 GM 联盟的及其附属的供方提供的所有商品，另外还 有向这些供方提供的所有商品(如：分承包方和第三层供方)。请注意，对于散装材 料、原材料或间接材料，由采购部门决定是否要求 PPAP。当进行散装材料 PPAP 时， 使用本