基于PLC的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计_学士学位论文.doc

学 士 学 位 论 文 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其 进给系统设计 姓姓 名：名： 学学 号：号： 指指导导教教师师： 院院系系( (部部所所) )： 机电工程学院 专专 业：业： 机械设计制造及其自动化 完完成成日日期期： 2013 年 5 月 31 日 学校代码：10904 学学 士士 学学 位位 论论 文文 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其 进给系统设计 姓姓 名：名： 学学 号：号： 指指导导教教师师： 院院系系( (部部所所) )： 机电工程学院 专专 业：业： 机械设计制造及其自动化 完完成成日日期期： 2013 年 5 月 31 日 摘 要 本文介绍的是对台式钻床的改造与设计，通过导入液压进给系统和 PLC 控制 系统将其改造成为自动钻床。 设计的过程首先是按照机床的一般设计步骤进行，然后再对进给系统和控制 系统进行具体设计。设计的重点在于进给系统的设计和 PLC 控制系统的设计。 液压系统的设计主要是根据已知的条件，来确定液压工作方案、液压泵、液压 缸结构、控制油路的设计。PLC 控制系统设计主要是电气控制系统硬件和软件 的设计，其中包括 PLC 机型的选择、I/O 端口的分配、I/O 硬件接线图的绘制、 PLC 梯形图程序的设计。最后，利用 PLC 可编程控制器对液压回路等进行控制。 关键词关键词：自动钻床；液压进给系统；PLC Abstract The bench drill is the metal cutting tools in mechanical machining, this paper is transformation and design of the desktop machine, mainly through the introduction of hydraulic system and PLC control system will be transformed into the automatic drilling machine. The design process is first carried out in accordance with the general machine design steps, and then the feed system and control system were designed in details. The design focuses on the design of feed system design and PLC control system. The design of hydraulic system is based on the known conditions, to determine the design of hydraulic project, hydraulic pump, hydraulic cylinder structure, control circuit. The design of PLC control system is mainly the design of electrical control system of hardware and software, including the choice of PLC models, the I/O port assignment, I/O hardware wiring diagram, ladder diagram of PLC program design. Finally, the programmable controller of the hydraulic circuit is controlled by PLC Key words: Automatic drilling machine；Hydraulic feed system ； PLC I 目 录 第 1 章 绪论1 1.1 研究的目的意义1 1.2 问题的提出、分析以及解决方案1 第 2 章 自动钻床的总体设计方案3 2.1 自动钻床的改造方案的确定3 2.2 执行系统的方案设计3 2.2.1 执行系统的功能原理设计4 2.2.2 执行系统的运动规律4 2.2.3 执行系统的协调设计原则.5 2.2.4 执行系统的方案评价.5 2.3 传动系统方案设计和原动机选择.5 2.4 传动系统方案设计.5 2.5 控制方案设计6 2.6 本章小结.7 第 3 章 钻床进给系统的设计8 3.1 进给系统概述与分析8 3.2 进给系统方案图的确定9 3.3 工况分析9 3.4 切削力的计算10 3.4.1 切削刀具及相关参数的选择10 3.4.2 主轴转速及钻孔时间的计算10 3.4.3 切削力的计算11 3.5 钻床主轴设计12 3.5.1 主轴材料的选择12 3.5.2 轴的结构设计12 3.5.3 轴强度的校核13 II 3.6 进给液压系统设计14 3.6.1 负载分析14 3.6.2 液压缸执行元件主要参数的确定16 3.7 本章小结22 第 4 章 自动钻床控制系统设计23 4.1 自动钻床的自动化控制要求23 4.2 可编程控制器 PLC 的简述23 4.3 自动钻床主轴进给系统控制流程24 4.4 钻床进给系统电气原理图.26 4.5 PLC 控制系统程序设计如下图.27 4.6 本章小结.28 第 5 章 设计总结29 参考文献30 致谢31 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 1 页 共 31 页 第 1 章 绪论 1.1 研究的目的意义 当今社会，在现实生产中，存在自动化程度不高，难以进行大批量的生产； 工作效率低，且工人的工作环境恶劣；占用人力较多，操作固定不变易出错； 精度不高，工件装夹费时，加工产品质量不高问题，因此，我们要在实现钻床 加工的自动化、减少生产力的投入生产和与其它工艺流程相结合等问题上来解 决这些问题，同时也要考虑经济问题。 我们可以通过对钻床机构的改造来实现自动化控制的要求，提高产品的加工 精度及质量；通过导入先进的控制系统来进行自动操控，从而实现自动化控制。 所以，本文研究的是基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计。 1.2 问题的提出、分析以及解决方案 钻床指主要是用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻 头轴向移动为进给运动。钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔， 更换特殊刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工。加工过程中工件不动， 让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动（主运动）。钻床的特点 是工件固定不动，刀具做旋转运动. 由现存的状况分析我们可以看出，在机床加工中钻床的加工工作量在总制 造工作量中占有很大的比重。钻床为孔加工机床，按其结构形式不同可以分为 摇臂钻床、立式钻床、卧式钻床、深孔钻床、多轴钻床等。主要用来进行钻孔、 扩孔、绞孔、攻丝等。长期以来我国的机械机械制造工业中孔类加工多数由传 统钻床来完成，但是传统的钻床在大批量生产时存在许多的不足之处： （1）自动化程度不高.，难以进行大批量的生产； （2）工作效率低，且工人的工作环境恶劣； （3）占用人力较多，操作固定不变易出错； （4）精度不高，工件装夹费时； （5）加工产品质量不高； 针对以上传统钻床的不足之处及生产中存在的问题，我们有必要对传统钻 床进行结构改进。通过对传统钻床手动的进给系统、夹紧系统的改进和设计， 从而提高产品质量和生产效率，实现自动化，降低劳动强度及工作量。 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 2 页 共 31 页 当前传统钻床问题的存在主要在于自动化程度、生产效率、工作环境及产 品质量。在生产过程中，手动的操作、繁锁的装夹、大量生产力的投入和单一 的生产流程导致了钻床加工的自动化程度低、生产效率低、工作环境恶劣和产 品质量不高，因此，我们要解决的问题在于如何实现钻床加工的自动化、减少 生产力的投入生产和与其它工艺流程相结合，同时也要考虑经济问题。 经过分析，我们可以从机构设计和控制系统两方面去考虑。通过对钻床机 构的改造来实现自动化控制的要求，提高产品的加工精度及质量；通过导入先 进的控制系统来进行自动操控，从而实现自动化，便于导入到其它生产流程中 去。为了解决问题和便于设计改造，我们将钻床分为进给系统、夹紧系统和控 制系统三部分，下面分别对它们的问题提出解决方案： （1）进给系统 传统的钻床主轴进给系统主要由主轴、主轴套筒、主轴套筒镶 套、齿轮齿条和轴承等组成。主轴在加工时即要作旋转运动，也要作轴向的进 给运动。机床主轴被装置在主轴套筒内，套筒放置在主轴箱体孔的镶套内，主 轴上侧由花键连接。机床加工时，旋转运动由花键传入，而进给运动则由齿轮 通过齿条带动套筒在镶套内运动。为了实现自动化控制的要求，主轴进给机构 改进主要有：主轴旋转运动依然由电动机传入，而进给则由液压传动替代手动 的齿条传动，通过液压控制系统来实现进给动作。1 （2）夹紧系统 传统钻床的夹紧主要是手工操作，由夹具夹紧工件。为了便于 实现自动化控制，工件夹紧由夹具完成，动力源由夹紧液压缸导入，通过液压 控制系统来实现夹紧动作的自动化。 （3）控制系统 当前机床控制系统主要由计算机数控、继电器电气控制和 PLC 控制等，由于继电器电气控制系统，其联动关系复杂，维修困难，故障率高， 经常影响正常生产，计算机数控造价高、系统复杂，而 PLC 控制系统可靠性好、 造价低、抗干扰能力强、柔性好、编程简单、使用方便、扩充灵活、功能完善， 所以我们利用 PLC 控制技术来实现对进给系统和夹紧系统的控制。2 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 3 页 共 31 页 第 2 章 自动钻床的总体设计方案 2.1 自动钻床的改造方案的确定 与传统台式钻床的制造相比较，改造后的自动钻床基本加工有很大的调整， 这其中主要是导入了液压进给系统和 PLC 控制系统。根据生产要求，自动钻床 的动作流程如下：19 启动（电源及控制模块）放料自动夹紧主轴快进主轴工进主 轴停留主轴快退夹具松开出料电机停转 钻床主要部分的动作流程图如下（图 2-1）： 图 2-1 2.2 执行系统的方案设计 机械执行系统的方案设计是机械总体方案设计的核心，也是整个机械设计 工作的基础。执行系统方案设计的好坏，对机械能否完成预期的功能目标，起 着决定性的作用。 机械执行系统方案设计的过程主要包括七个步骤，分别是：1.功能原理设 计；2.运动规律设计；3.执行机构型式设计；4.执行系统协调设计；5.机构尺度 设计；6.运动和动力分析；7.方案评价。 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 4 页 共 31 页 2.2.12.2.1 执行系统的功能原理设计执行系统的功能原理设计 功能原理设计决定产品的技术水平、工作质量、传动方案、结构型式、制 造成本等。因此在进行钻床的功能原理设计时，我们应当考虑钻床功能的可行 性、先进性和经济性。 普通台式钻床的改造主要是实现自动化功能。改造后全自动钻床能实现自 动化连续生产，提高了生产率，符合了工厂的生产需求，适应了现代机械加工 业的发展要求。3 2.2.22.2.2 执行系统的运动规律执行系统的运动规律 本文设计的重点在于钻床液压进给系统之进给油缸设计，也就是用液压缸 驱动来替代手动进给。根据设计，我们要分析的运动规律包括钻头切削运动和 进给液压缸驱动进给运动。 钻头加工运动包括旋转切削运动和钻头直线进给运动。 钻床执行系统的运动规律如下图示（图 2-2）： 图图 2-22-2 自动钻床运动规律简图自动钻床运动规律简图 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 5 页 共 31 页 2.2.32.2.3 执行系统的协调设计执行系统的协调设计原则原则 当根据生产工艺要求确定了机械的工作原理和各执行机构的运动规律、并 确定了各执行机构的型式及驱动方式后，还必须将各执行机构统一于一个整体， 形成一个完整的执行系统，使这些机构以一定的次序协调工作，互相配合，以 完成机械预定的功能和生产过程。这方面的工作称为执行系统的协调设计。4 执行系统协调设计原则： 1）满足各执行机构动作先后的顺序性要求 2）满足各执行机构动作在时间上的同步性要求 3）满足各执行机构在空间布置上的协调性要求 4）满足各执行机构操作上的协同性要求 2.2.42.2.4 执行系统的方案评价执行系统的方案评价 方案评价原则包括：客观性可比性合理性整体性 1 2 3 4 2.3 传动系统方案设计和原动机选择 机械传动系统的方案设计是机械系统方案设计中至关重要的一个环节。传 动系统方案设计的好坏，在很大程度上决定了所设计机械产品是否先进合理、 质高价廉及具有市场竞争力。5在完成了执行系统的方案设计和原动机的预选 型后，即可根据执行机构所需要的运动和动力条件及原动机的类型和性能参数， 进行传动系统的方案设计。 原动机的选择，主要根据机械系统的工作环境（温度、湿度、粉尘、酸碱 等）、工作特点（起动频繁程度、起动载荷大小等），并考虑各种电动机的特 点及供应情况等来确定。 由自动钻床执行部件的运动规律我们可以选择原动机。主轴旋转运动的原 动机选择电动机，进给液压缸原动力选择电动机驱动液压泵 。 2.4 传动系统方案设计 (一) 确定传动系统总传动比 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 6 页 共 31 页 全自动钻床的总传动比的确定要建立在计算切削力和传动效率的基础上， 当确定自动钻床的工作功率后，查表选择电动机，对照钻床的工作参数确定总 传动比（主轴系统总传动比在传动系统设计中经计算后确定）。 （二）传动类型的选择 机械传动类型的选择关系到传动系统的方案设计和工作性能参数。技术经济 指标是确定传动方案的主要因素，只有通过对多种传动方案的技术经济指标作 细致的综合分析和对比，才能比较合理地选用机构传动的类型5。 （1）机械传动类型选择的依据 1）执行系统的性能参数和工况要求。 2）原动机的机械特性和调速性能。 3）对机械传动系统的性能、尺寸、重量和安装布置的要求。 4）工作环境 5）制造工艺性和经济性 （三）绘制传动系统运动简图 根据以上分析，确定传动系统的运动简图如下（图 2-3）： 2-32-3 传动系统运动简图传动系统运动简图 2.5 控制方案设计 可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller）简称 PLC，是从早期 的继电器逻辑电气控制系统发展而来，它不断吸收微型计算机控制技术，使之 功能不断增强，逐渐适合复杂的电气控制系统。PLC 之所以有较强的生命力， 液压缸进给传 动 V 带传动 花键传动 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 7 页 共 31 页 在于它更加适应工业现场和市场要求。可靠性高，抗干扰能力强、编程方便、 价格低、寿命长。与单片机相比，它的输入/输出端更接近现场设备，不需添加 太多的中间部件，这样可以大大的节省用户的开发时间与生产成本。16 2.6 本章小结 本章主要介绍了如何确定自动钻床总体方案的问题。章节中主要对自动钻 床总体方案中的工艺路线、执行系统方案、传动系统方案和控制系统方案作了 详细介绍和分析。 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 8 页 共 31 页 第 3 章 钻床进给系统的设计 3.1 进给系统概述与分析 传统的台式钻床主轴进给系统主要由主轴、主轴套筒、主轴套筒镶套、齿 轮齿条和轴承等组成。主轴在加工时即要作旋转切削运动，也要作轴向的直线 进给运动。机床主轴被装置在主轴套筒内，套筒放置在主轴箱体孔的镶套内， 主轴上侧由花键连接。机床加工时，旋转运动由花键传入，而进给运动则由齿 轮通过齿条带动套筒在镶套内运动。由总体方案可知，自动钻床进给系统设计 导入了液压缸进给系统，由液压缸驱动替代齿轮齿条的手动进给，来实现主轴 的快进、工进、停留和快退动作。15 钻床在加工时，主轴要作高速的旋转运动和进给运动。导入液压缸进给系 统后，因此，我们要结合合适的轴承和结构来实现主轴的高速旋转。往复进给 运动由液压缸来完成动作。 图图 3-13-1 普通台式钻床进给系统简图普通台式钻床进给系统简图 1 1、主轴套筒镶套、主轴套筒镶套 2 2、推力球轴承、推力球轴承 3 3、主轴套筒、主轴套筒 4 4、主轴、主轴 5 5、深沟球轴承、深沟球轴承 6 6、齿轮齿条手动进给系统、齿轮齿条手动进给系统 7 7、主轴箱、主轴箱 1 1 2 3 4 5 6 7 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 9 页 共 31 页 3.2 进给系统方案图的确定 全自动钻床是在原有台式钻床的结构基础上进行改造设计的，所以，我们 首先要对普通台式钻床的进给系统仔细的研究。 台式钻床主轴进给系统主要部件有主轴、主轴套筒、主轴套筒镶套、齿轮 齿条和轴承等。其结构图如图 3-1 示：20 根据普通台式钻床的进给系统设计特点，综合考虑本文设计的要求、改造 后自动钻床的工作条件和液压缸工作特性，确定自动钻床的进给系统如图 3-2 所示： 图图 3-23-2 自动钻床的进给系统简图自动钻床的进给系统简图 1 1、主轴、主轴 2 2、深沟球轴承、深沟球轴承 3 3、活塞杆、活塞杆 4 4、液压缸筒、液压缸筒 5 5、油路口、油路口 6 6、液压缸盖、液压缸盖 7 7、锁紧螺钉、锁紧螺钉 8 8、推力球轴承、推力球轴承 9 9、密封圈、密封圈 3.3 工况分析 根据设计任务可知，生产工件时，要求生产率为 3 把/分钟，即要求在 20 秒内要完成一件工件的送料、夹紧、钻削加工和出料。 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 1 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 10 页 共 31 页 已知件材料为 Q235 钢，工件厚度大约为 15mm，查机械工程材料实用手 册可知，Q235 为碳素结构钢，其韧性良好，有一定的强度和伸长率，在一般 机械制造中应用广泛，是一般机械制造中的主要材料，其切削加工性能较好。 钻削直径为 10mm 的通孔，钻削行程（孔的长度）l15mm。由此可确定钻床主 轴行程为 100mm，也就是液压缸行程为 100mm。18 在钻床的切削加工过程中，钻床主轴主要受到切削扭矩和轴向进给力的作 用。所以，钻床主轴为仅受转矩作用的轴类。 主轴进给液压缸在工作中受到作用力可以分为三个阶段分析。在主轴快进 工序中，液压缸受到钻床主轴组件重力和液压缸系统的摩擦力的作用；在主轴 工进工序中，液压缸受到钻床主轴组件的重力、轴向切削力和液压缸系统的摩 擦力作用；在主轴快退的工序中，液压缸受到主轴组件的重力、退刀阻力和液 压缸系统摩擦力。因此，在进给液压缸设计时，我们要以最大受力作为设计标 准。 3.4 切削力的计算 3.4.13.4.1 切削刀具及相关参数的选择切削刀具及相关参数的选择 目前在钻孔加工中，由于高速钢麻花钻在采用物理沉积法 TiN 涂层处理后， 其耐用度和钻孔精度有了较大提高，所以该钻头应用极广。所以，在本文的钻 削加工过程中，选择高速钢麻花钻头。查金属切削手册选择标准圆柱锥柄 麻花钻中等长度第一系列，刀具直径为 10mm,钻头与主轴用莫氏锥孔连接。17 由于被加工材料为 Q235 钢，其切削性能较好，所以查金属切削手册 选择加工时进给量 f 为：f=0.2mm/r；其对应的切削速度 V=32m/min。 3.4.23.4.2 主轴转速及钻孔时间的计算主轴转速及钻孔时间的计算 查金属切削手册，由切削速度计算公式可得出主轴在工艺长期稳定时 的固定转速 n 的计算公式如下： 式中， 选定的切削速度（m/min）v min/ 1000 r d v n 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 11 页 共 31 页 刀具或工件的直径（mm）d 将 V=32m/min，d=12mm 代入公式中，计算得出 n=850r/min. 查金属切削手册,钻孔时间 T 的计算公式为： 式中，l被钻孔厚度（mm） f切削进给量（mm/r） 刀具或工件的直径（mm） n主轴固定转速（r/min）d 将 l =15mm，f =0.2mm/r, d=12mm,n=850r/min 代入公式中，计算得出 T=6.6s. 由此，确定一件工件的加工工时为：送料 1s，工件夹紧 2s，快进 2s，工进 7s，主轴停留 2s，快退 2s，出料 1s，加工一件工件用时 17s，达到了加工效率 的要求。 3.4.33.4.3 切削力的计算切削力的计算 钻床切削力的计算包括钻床主轴转矩计算和主轴轴向切削力的计算。由于 加工材料为 Q235 钢，其属于碳素结构钢，钻头为高速钢麻花钻，加工方式为钻 孔，所以查机床夹具设计手册得： 钻床转矩计算公式如下： pk kfDM 082 34 . 0 式中， 切削力矩（N·M） 钻头直径（mm） k MD 每转进给量（mm） 修正系数f p k 轴向切削力的计算公式如下： pf KDfF 7 . 0 667 分 fn dl T 3 . 0 75 . 0 ) 736 ( b p k 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 12 页 共 31 页 式中， 轴向切削力（N） 钻头直径（mm） f FD 每转进给量(mm) 修正系数f p k 已知被加工材料为 Q235 结构钢，结构钢和铸钢取 =736MPa，D=12mm，=0.2mm，所以可分别计算出切削转矩和轴向切削为： b f =13.5 N·M k M =2595 N f F 3.5 钻床主轴设计 3.5.13.5.1 主轴材料的选择主轴材料的选择 轴的材料种类很多，选用时主要根据对轴的强度、刚度、耐磨性等要求，以 及为实现这些要求而采用的热处理方式，同时考虑制造工艺问题加以选用，力 求经济合理。 根据工作条件要求，轴都要整体热处理，一般是调质，对不重要的轴采用正 火处理。对要求高或要求耐磨的轴或轴段要进行表面处理，以及表面强化处理 (如喷丸、辐压等)和化学处理(如渗碳、渗氮、氮化等)，以提高其强度（尤其 疲劳强度）和耐磨、耐腐蚀等性能。 3.5.23.5.2 轴的结构设计轴的结构设计 由图 3-2 进给系统结构简图可知，钻床主轴上主要安装有一对深沟球轴承、 一对推力球轴承、一个轴承挡环、套筒、锁紧螺栓和轴端花键连接等。根据钻 床轴径选用轴承及花键尺寸如下（表 3-1）表示： 根据主轴的行程，可确定钻床主轴的基本长度尺寸如下图示（图 3-3）： 表表 3-13-1 主轴零件选用表主轴零件选用表 主轴零件型号 深沟球轴承滚动轴承 6208 GB/T 276-1994 推力球轴承滚动轴承 51308 GB/T 301-1995 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 13 页 共 31 页 矩形花键 8×32×36×6 GB/T 1144-1987 图 3-3 钻床主轴基本尺寸简图 3.5.33.5.3 轴强度的校核轴强度的校核 由工况分析可知，钻床主轴的受力图如下（图 3-4）： 图图 3-43-4 钻床主轴受力简图钻床主轴受力简图 图图 3-53-5 钻床主轴转矩简图钻床主轴转矩简图 考虑到传动效率，钻床主轴要传递的转矩 M=Mk/（0.99×0.99×0.98）=14 N·M,液压力为对称受为，合力方向沿钻床主轴方向，大小与进给切削力相 f F 互抵消。所以，绘制主轴所受扭矩图如图 3-5。 f F 液压力 F M Mk 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 14 页 共 31 页 根据轴上零件的布置，轴的危险截面为受力最大处，所以应对该处进行轴 的强度效核。 扭转强度约束条件： T T T W M 式中：T 轴的扭转应力（MPa）M轴的传递转矩(N.mm) WT轴的抗扭截面模量（mm3） T轴的许用扭转应力（） a MP 查机械设计得花键的抗扭截面模量 WT的计算公式为： D dDdDbzd WT 16 )( 11 4 1 式中：d1花键内径（mm） b花键齿宽(mm) z花 键的齿数 D花键的外径（mm） 将选用花键的基本参数代入公式中可计算出 WT=5739，所以可以计算 3 mm 出钻床主轴的扭转应力=2.44。 T a MP 由于=35，显然，所以，轴满足强度要求。 T a MP T T 3.6 进给液压系统设计 3.6.13.6.1 负载分析负载分析 负载分析中，暂且不考虑回油腔的背时压力，所以需要考虑的力有：工作 阻力、系统摩擦阻力、重力和惯性力。 负载中工作阻力为钻床的轴向切削力，系统摩擦阻力在机械效率中考虑， 轴承传动效率取 0.99，花键传动效率取 0.98，液压传动效率取 0.95，所以计算 出整下系统的机械效率 为： =0.99×0.99×0.98×0.95=0.91 系统要克服的重力有钻床主轴重力和液压缸活塞杆重力，钻床主轴重力可 按下式计算： 查机械设计手册钢材密度取 7.85 ，主轴体积 V 为： 3 mt 9 2 104 ld V 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 15 页 共 31 页 式中： V主轴体积（m3） d主轴直径 (mm)，取 40mm l主轴长度（mm），取 550mm 所以主轴重力为： 主轴 G 主轴 G=gVmg 式中： V主轴体积（m3） 主轴材料密度 （） g重力加速度（），取 10 主轴重 3 mkg 2 ms 2 ms 主轴 G 力（N）13 计算出主轴重量=55N.考虑到轴上零件和液压缸活塞杆重力，现取整 主轴 G 个系统要承受的重力=200N。G 惯性力 Fm指运动部件在启动或制动过程中的惯性力，查液压与气压传动 得其计算公式为： 式中，系统重力 重力加速度Gg 时间内的速度变化量 t加速或减速时间vt 已知主轴系统重力 G=200N；快进行程 70mm；工进行程为 20mm；根据工 时安排可确定主轴快进快退速度为 3m/min；工进速度为 0.17m/min；加速、减 速时间一般取 t=0.2s；所以可以计算出惯性力： 602 . 0 3 10 200 m F=5N 快进时，在不考虑背压的情况下，主轴会在重力的作用下自动下移，且加 速度大约为 9.8，因此，液压缸在快进时受到的最大作用力 2 ms F=G×=182N。7 工进时，液压缸要克服工作阻力（主轴轴向切削力）和系统摩擦力，此时 系统重力起到动力作用。所以 F=（-G）/，为了设计的可行性，使得液压 f F 缸有足够的液压作用力，计算中我们取系统重力的一半代入到式中， F=2742N。 快退时，液压缸要克服重力和系统摩擦力，所以 F=G/ 考虑到钻头退出工 件时的摩擦力， 在计算时取 0.89，所以计算出此时 F=225N。 t v g G Fm 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 16 页 共 31 页 列出主轴系统各运动阶段的液压负载计算公式及大小如下表（表 3-2）： 表表 3-23-2 液压缸各运动阶段负载表液压缸各运动阶段负载表 运动阶段计算公式负载大小（N） 主轴快进 F=G× 182 主轴工进 F=（-G）/ f F 2742 主轴快退 F=G/ 225 根据液压缸各运动阶段负载计算结果和已知各阶段的运动速度，我们可以 画出负载图（F- ）和速度图(V- )如下（图 3-6）：ll 图图 3-63-6 液压系统负载及速度简图液压系统负载及速度简图 3.6.23.6.2 液压缸执行元件主要参数的确定液压缸执行元件主要参数的确定 ( (一一) )初选液压缸的工作压力初选液压缸的工作压力 表表 3-33-3 液压设备常用的工作压力表液压设备常用的工作压力表 机床 设备类型磨床组合机 床 龙门 刨床 拉 床 农业机 械或中 型工程 机械 液压机、重型 机械起重运输 机械 工作压力 P1/（MPa ） 0.82 .0 35288 10 10162032 F（N ） 0 182 225 274 2 7072)(mml V（m/mi n） )(mml 7072 -3 3 0.17 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 17 页 共 31 页 液压缸的工作压力主要根据液压设备的类型来确定，根据钻床的工作条件 和加工要求，参考液压设备常用的工作压力表（表 3-3）和同类机床的液压工 作压力，初选液压缸的工作压力=3。 1 P a MP ( (二二) )确定液压缸的类型及主要结构尺寸确定液压缸的类型及主要结构尺寸 根据设计的要求和钻床主轴的运动规律，选择双杆活塞缸，活塞杆为中空 杆，以便主轴穿过；活塞杆两端装有轴承，以固定主轴。 双杆活塞缸的活塞杆两侧都可伸出，根据工作需要，选用活塞缸采用缸筒 固定式。 缸筒固定式双杆活塞缸简图如下（图 3-7）： 图图 3-73-7 缸筒固定式双杆活塞缸结构简图缸筒固定式双杆活塞缸结构简图 自动钻床在完成工进后，为了防止在钻通要加工的孔后主轴突然前冲，我 们要在回油路上安装背压阀。查表 3-4 液压缸参考背压表，回油路背压选择 =0.8。 2 P a MP 表表 3-43-4 液压缸参考背压液压缸参考背压 系统类型 背压（） 2 P a MP 回油路上有节流阀的调速系统0.20.5 回油路上有调速阀的调速系统0.50.8 回油路上装有背压阀0.51.5 带补油泵的闭式回路0.81.5 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 18 页 共 31 页 由表 3-1 主轴零件选用表可知，活塞杆两端要装轴承。深沟球轴承选用滚 动轴承 6208 GB/T 276-1994，其外径为 80mm，查表 3-5 活塞杆直径系列表， 活塞杆直径选用=100mm。d 表表 3-53-5 活塞杆直径系列（活塞杆直径系列（GB2348-80GB2348-80）（）（mmmm） 45681012141618 202225283236404550 5663708090100110125140 160 180200220250280320360400 由表 3-2 可知，当主轴工进时液压系统的负载最大 F=2742N，由此可计算 出液压缸的有效面积 A 为： b PP FdD A 1 22 4 )( 式中：液压缸内径（） d液压缸活塞杆直径（Dmm ）, =100mm F液压缸负载（）, F=2742 1 P液压缸工作mmdNN 压力（）, =3 b P回油路背压力（）, =0.8 a MP 1 P a MP a MP b P 2 P a MP 所以可计算也液压缸内径=117。为了便于采用标准的密封式元件，Dmm 查表 3-6 对液压缸内径进行圆整。圆整后取=125。Dmm 表表 3-43-4 液压缸内径尺寸系列（液压缸内径尺寸系列（GB2348-80GB2348-80）(mm)(mm) 8101216202532 40506380 （90） 100 （110） 125 （140） 160 （180） 200220250 320400500630 液压缸基本尺寸确定后，要按最低工进速度验算液压缸的尺寸。即保证液 压缸的有效工作面积要大于或等于保证最小稳定速度时的最小有效面积。 min A 即： 4 )( 22 dD A min min min V q A 式中，流量阀的最小稳定流量，=0.05 min q min qmin/L min V液压缸的最低速度, =0.17 min Vmin/m 基于 PLC 的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计 作者：田素坤 第 19 页 共 31 页 由计算可得 A=2767=294,因此，液压系统基本尺寸满足最 2 mm min A 2 mm 低速度的要求。 （三）液压缸各工作阶段的工作压力、流量和功率计算（三）液压缸各工作阶段的工作压力、流量和功率计算 根据液压缸的负载图和速度图以及上述液压缸的计算数值，可以计算出液 压缸工作各阶段的压力、流量和功率。在计算时工进时背压按=0.8代入， b P a MP 快退快进时背压按=0.5代入计算。计算公式及计算结果列于表 3-5 中。 b P a MP 自动钻床快进和工进时，液压缸上油缸进油下油缸回油；快退时液压缸下 油缸进油上油缸回油。 因此计算液压缸工作各阶段的压力、流量和功率如下表示（表 3-5）： 表表 3-53-5 液压缸所需的实际流量、压力和功率液压缸所需的实际流量、压力和功率 进油压力回油压力所需流量输入功