数控技术毕业论文 (4).doc

一、 绪论1、数控定义数控是数字控制的简称，英文为 Numerical Control，简称NC。目前数控一般是采用通用或专用计算机实现数字程序控制，因此数控也称为计算机数控(Computer Numerical Control )，简称CNC，国外一般都称为CNC，很少再用NC这个概念了。下面详细说明之：     数控(Numerical Control,NC 数字控制)是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。     现在，数控技术也叫计算机数控技术(Computer Numerical Control )，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。     数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。     这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。数控机床与普通机床加工零件的区别在于控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床要由人来操作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件     由于数控机床要按照程序来加工零件，编程人员编制好程序以后，输入到数控装置中来指挥机床工作。程序的输入是通过控制介质来的。二、 编程步骤 1.手工编程指主要由人工来完成数控编程中各个阶段的工作。一般对几何形状不太复杂的零件，所需的加工程序不长，计算比较简单，用手工编程比较合适。2.手工编程的特点：耗费时间较长，容易出现错误，无法胜任复杂形状零件的编程。据国外资料统计，当采用手工编程时，一段程序的编写时间与其在机床上运行加工的实际时间之比，平均约为30：1，而数控机床不能开动的原因中有20%30%是由于加工程序编制困难，编程时间较长。确定被加工工件需在本机床上完成的工序内容及其与前后工序的联系。(1)工件在本工序加工之前的情况。例如铸件、锻件或棒料、形状、尺寸、加工余量等。(2)前道工序已加工部位的形状、尺寸或本工序需要前道工序加工出的基准面、基准孔等。(3)本工序要加工的部位和具体内容。 (4)为了便于编制工艺及程序，应绘制出本工序加工前毛坯图及本工序加工图。2. 确定工件的装夹方式与设计夹具根据已确定的工件加工部位、定位基准和夹紧要求，选用或设计夹具。数控车床多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可采用尾座顶尖支持工件。由于数控车床主轴转速极高，为便于工件夹紧，多采用液压高速动力卡盘，因它在生产厂已通过了严格的平衡，具有高转速(极限转速可达40006000rmin)、高夹紧力(最大推拉力为20008000N)、高精度、调爪方便、通孔、使用寿命长等优点。还可使用软爪夹持工件，软爪弧面由操作者随机配制，可获得理想的夹持精度。通过调整油缸压力，可改变卡盘夹紧力，以满足夹持各种薄壁和易变形工件的特殊需要。为减少细长轴加工时受力变形，提高加工精度，以及在加工带孔轴类工件内孔时，可采用液压自动定心中心架，定心精度可达0.03mm。3. 确定加工方案（一）确定加工方案的原则加工方案又称工艺方案，数控机床的加工方案包括制定工序、工步及走刀路线等内容。在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使所制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。 制定加工方案的一般原则为：先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短以及特殊情况特殊处理。（1）先粗后精 为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量(如图3-4中的虚线内所示部分)去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。 在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。（2）先近后远 这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。（3）先内后外对既要加工内表面(内型、腔)，又要加工外表面的零件，在制定其加工方案时，通常应安排先加工内型和内腔，后加工外表面。这是因为控制内表面的尺寸和形状较困难，刀具刚性相应较差，刀尖(刃)的耐用度易受切削热影响而降低，以及在加工中清除切屑较困难等。（4）走刀路线最短 确定走刀路线的工作重点，主要用于确定粗加工及空行程的走刀路线，因精加工切削过程的走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。 走刀路线泛指刀具从对刀点(或机床固定原点)开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。 在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。 优化工艺方案除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时可辅以一些简单计算。 上述原则并不是一成不变的，对于某些特殊情况，则需要采取灵活可变的方案。如有的工件就必须先精加工后粗加工，才能保证其加工精度与质量。这些都有赖于编程者实际加工经验的不断积累与学习。 （二）加工路线与加工余量的关系 在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则要注意程序的灵活安排。安排一些子程序对余量过多的部位先作一定的切削加工。（1）对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线（2）分层切削时刀具的终止位置（三）车螺纹时的主轴转速数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴(多为Z轴)方向位移一个螺距即可，不应受到限制。但数控车床加工螺纹时，会受到以下几方面的影响：（1）螺纹加工程序段中指令的螺距(导程)值，相当于以进给量（mm/r）表示的进给速度F，如果将机床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度(mm/min)则必定大大超过正常值；（2）刀具在其位移的始/终，都将受到伺服驱动系统升/降频率和数控装置插补运算速度的约束，由于升/降频特性满足不了加工需要等原因，则可能因主进给运动产生出的“超前”和“滞后”而导致部分螺牙的螺距不符合要求；（3）车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹需要有主轴脉冲发生器(编码器)。当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲(即主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲信号)将可能因“过冲”(特别是当编码器的质量不稳定时)而导致工件螺纹产生乱扣。因此，车螺纹时，主轴转速的确定应遵循以下几个原则：（1）在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速；（2）当螺纹加工程序段中的导入长度1和切出长度2（如图所示）考虑比较充裕，即螺纹进给距离超过图样上规定螺纹的长度较大时，可选择适当高一些的主轴转速；（3）当编码器所规定的允许工作转速超过机床所规定主轴的最大转速时，则可选择尽量高一些的主轴转速；（4）通常情况下，车螺纹时的主轴转速(n螺)应按其机床或数控系统说明书中规定的计算式进行确定，其计算式多为： n螺n允L(rmin) 式中n允编码器允许的最高工作转速(rmin)； L工件螺纹的螺距(或导程，mm)。 4. 确定切削用量与进给量在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：(1)刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50mmin，碳化物刀具耐高温切削速度可达100mmin以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000mmin。(2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。(3)刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。(4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。(5)刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。(6)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。进给量f(mmr)或进给速度F(mmmin)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间三常用指令代码分组意义格式G0001快速进给、定位G00 X（U）- Z（W）-G01直线插补G01 X（U）- Z（W）F-G02圆弧插补CW（顺时针）G03圆弧插补CCW（逆时针）G0400暂停G04 X/U_；或G04 P_；单位：秒G2006英制指令G21公制指令G2800回归参考点G28 X- Z-G29由参考点回归G29 X- Z-G3301螺纹切削（等螺距）G33 Z/WX/UF Q （普通螺纹切削指令） F为长轴方向螺距，Q螺纹开始的偏移角度，0.001360.000°。G33 Z/WX/UE Q(精密螺纹切削指令) E为长轴方向螺距，Q螺纹开始的偏移角度，0.001360.000°。G33 Z/WX/UE Q(英制螺纹切削) E为长轴方向1英寸相当于几个螺距个数，Q螺纹切削开始的偏移角度，0.001360.000°。G4007刀径补偿取消G40G41左半径补偿G42右半径补偿G52局部坐标系设定G52 X- Z-G5412选择工作坐标系1GXXG55选择工作坐标系2G56选择工作坐标系3G57选择工作坐标系4G58选择工作坐标系5G59选择工作坐标系6G7000精车削加工循环G70 A_ P_ Q_;G71直线粗车复合循环G71 Ud Re G71 Aa Pp Qq Uu Ww Ff Ss Tt;d：切深量e：退刀量a: 加工路径的程式编号p：加工路径的开始顺序编号q：加工路径的终了顺序编号u：X轴方向的预留量w：Z轴方向的预留量f: 切削速度s: 主轴速度t: 刀具指令G72端面粗车复合循环G72 Wd ReG72 Aa Pp Qq Uu Ww Ff Ss Tt;d：切深量e：退刀量a: 加工路径的程式编号p：加工路径的开始顺序编号q：加工路径的终了顺序编号u：X轴方向的预留量w：Z轴方向的预留量f: 切削速度s: 主轴速度t: 刀具指令G73精加工循环切削G73 Ui Wk Rd；G73 Aa Pp Qq Ww Ff Ss Tt;Ui: X轴方向切削预留量Wk: Z轴方向切削预留量Rd: 分割次数Aa：加工路径的程式编号Pp：加工路径的开始顺序编号Qq：加工路径的终了顺序编号Uu：X轴方向的预留量uWw: Z轴方向的预留量wFf: 切削速度Ss: 主轴速度Tt: 刀具选择G74端面车削循环G74 Re；G74 X(U)_Z(W)_Pi Qk Rd Ff；e：退回量i：刀具的偏移量k：切削量d：切削底端刀具的逃离量f：进给速度G75直线切削循环G75 Re；G75 X(U)_Z(W)_Pi Qk Rd Ff；e：退回量i：切削量k： 刀具的偏移量d：在切削底端的逃离量f：进给速度G76螺纹切削复合循环G76 P(m) (r) (a) R(d)；G76 X(u)_Z(W)_R(i) P(k)Q(d)F(l)；m：切削次数0099r：倒角量0099a：刀尖的角度（螺纹角度）0099。0º90º的角度以1º为单位指定。m，r，a；可用位址P指定d：预留量i：螺纹的斜度（当I0时为直线螺纹）k：螺纹的高度（螺牙的高度用正的半径值表示）d：切削量（第一次的切削量是正的半径值指令）l：螺纹螺距G77纵向固定循环切削G77 X/U_Z/W_F_；（直线切削）G77 X/U_Z/W_R_F_；(斜度切削)R：斜度的深度（半径指定增量值，符号要指定）G78螺纹切削固定循环G78 X/U_Z/W_F/E_；（直线螺纹切削）G78 X/U_Z/W_R_F/E_；(斜度螺纹切削)R：斜度的深度（半径指定增量值，符号要指定）G79端面固定循环车削G79 X/U_Z/W_F_；（直线切削）G79 X/U_Z/W_R_F_；(斜度切削)R：斜度的深度（半径指定增量值，符号要指定）G92坐标系的设定G92 X-Z-；G94每分钟进给单位：mm/分（非同期进给）G95每转进给单位：mm/转（同期进给）支持的M代码代码意义格式备注M00程序停止M00用M00停止程序的执行；按“启动”键加工继续执行M01选择性停止M01与M00一样，但仅在出现专门信号后才生效M02程序结束M02在程序的最后一段被写入M03主轴正转M03M04主轴反转M04M05主轴停转M05M06换刀指令(铣床)M06 T_在机床数据有效时用M6更换刀具，其他情况下用T指令进行M30程序结束且返回程序开头M30在程序的最后一段被写入M98副程式呼叫M98 P_ H_ L_；P_：指定副程式的程式编号H_：指定副程式中，开始执行的顺序编号L_：副程式重复执行次数M99副程式结束M99 P_L_；P_：指定副程式结束后，返回呼叫程式的顺序编号L_:重复次数变更后的次数四、pre4.0软件的安装首先第一步就是要设置环境变量了，对我的电脑点右键，选择属性，找到高级，点击环境变量，点击新建，输入变量名lang 变量值为chs 即可，然后在确定2 把crack4.0里面的文件给复制到c盘下面(其他的盘也是可以的)，然后用记事本打开ptc_li-4.0.dat. 将里面的<00-11-D8-BB-5B-62>(注:这里是.DAT里面的ID) 全部替换为你自己的网卡ID（安装初始界面左下角PT C主 机 ID：XX-XX-XX-XX-XX-XX），替换的具体操作为：单击记事本菜单栏上的“编辑”-“替换”，在“查找内容”里输入：<00-11-D8-BB-5B-62>( 在“替换为”里输入你的网卡ID：XX-XX-XX-XX-XX-XX 然后点击“全部替换”，保存后关闭 (点开始，运行，输入cmd 确定，然后在输入ipconfig/all 你也会看到 Physical Address. . . . . . . . . : 00-1C-25-6D-E3-DA 相这样子的，后面的那12个数值就是ID号)3双击“SETUP.EXE”开始安装.这里要是没反应的话不能直接安装的话,从压缩管理器里直接双击.EXE文件也可以.下一步，接受许可证协议的条款和条件，下一步；不要安装PTC License Server，直接点Pro/ENGINEER进入下一界面，选择你要安装在什么位置，最好不要安装Pro/ENGINEER Help Files，因为这个帮助文件占很多空间且没什么用，继续下一步，单击“添加”-“锁定的许可证文件(服务器未运行)”-找到前面修改过的ptc_li- 4.0.dat（路径限英文，须将路径中的数字和其他符号去掉），下一步直至安装完Pro/ENGINEER 安装. 复制到proewildfire/i486-nt/obj五、二维草图如图1所示螺纹特形轴，毛坯为58×100棒材，材料为45钢。数控车削前毛坯已粗车端面、钻好中心孔。1根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线轴1）对细长轴类零件，心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持58外圆一头，使工件伸出卡盘175，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。2）  工步顺序 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车56、SS50、36、M30各外圆段以及锥长为10的圆锥段，留1的余量。 自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角切削螺纹段外圆30车锥长10的圆锥车36圆柱段车56圆柱段。 车5×26螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长10的圆锥以及车5×34的槽。 车螺纹。 自右向左粗车R15、R25、S50、R15各圆弧面及30°的圆锥面。 自右向左精车R15、R25、S50、R15各圆弧面及30°的圆锥面。 切断。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。3选择刀具根据加工要求，选用三把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T03为切槽刀，刀宽为3，T05为螺纹刀。同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件左端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X70、Z30处。6编写程序（该程序用于CK0630车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下： N0010  G59  X0  Z195    N0020  G90                N0030  G92  X70  Z30 N0040  M03  S450N0050  M06  T0101N0060  G00  X57  Z1      N0070  G01  X57  Z-170  F80N0080  G00  X58  Z1 N0090  G00  X51  Z1N0100  G01  X51  Z-113  F80N0110  G00  X52  Z1   N0120  G91N0130  G81  P3   N0140  G00  X-5  Z0N0150  G01  X0  Z-63  F80N0160  G00  X0  Z63 N0170  G80 N0180  G81  P2N0190  G00  X-3  Z0N0200  G01  X0  Z-25  F80N0210  G00  X0  Z25N0220  G80N0230  G90N0240  G00  X31  Z-25N0250  G01  X37  Z-35  F80 N0260  G00  X37  Z1N0270  G00  X23  Z-72.5 N0280  G00  X26  Z1N0290  G01  X30  Z-2  F60N0300  G01  X30  Z-25  F60 N0310  G01  X36  Z-35  F60       N0320  G01  X36  Z-63  F60N0330  G00  X56  Z-63N0340  G01  X56  Z-170  F60N0350  G28N0360  G29N0370  M06  T0303N0380  M03  S400N0390  G00  X31  Z-25 N0400  G01  X26  Z-25  F40N0410  G00  X31  Z-23 N0420  G01  X26  Z-23  F40 N0430  G00  X30  Z-21N0440  G01  X26  Z-23  F40N0450  G00  X36  Z-35N0460  G01  X26  Z-25  F40N0470  G00  X57  Z-113N0480  G01  X34.5  Z-113  F40N0490  G00  X57  Z-111N0500  G01  X34.5  Z-111  F40N0510  G28 N0520  G29N0530  M06  T0505N0540  G00  X30  Z2N0550  G91N0560  G33  D30  I27.8  X0.1  P3  Q0N0570  G01  X0  Z1.5N0580  G33  D30  I27.8  X0.1  P3  Q0N0590  G90N0600  G00  X38  Z-45N0610  G03  X32  Z-54  I60  K-54  F40N0620  G02  X42  Z-69  I80  K-54  F40N0630  G03  X42  Z-99  I0  K-84  F40 N0640  G03  X36  Z-108  I64  K-108  F40N0650  G00  X48  Z-113N0660  G01  X56  Z-135.4  F60N0670  G00  X56  Z-113N0680  G00  X40  Z-113N0690  G01  X56  Z-135.4  F60N0700  G00  X50  Z-113N0710  G00  X36  Z-113N0720  G01  X56  Z-108  F60N0730  G00  X36  Z-45N0740  G00  X36  Z-45N0750  M03  S800N0760  G03  X30  Z-54  I60  K-54  F40N0770  G03  X40  Z-69  I80  K-54  F40N0780  G02  X40  Z-99  I0  K-84  F40N0790  G03  X34  Z-108  I64  K-108  F40N0800  G01  X34  Z-113  F40N0810  G01  X56  Z-135.4  F40N0820  G28N0830  G29N0840  M06  T0303N0850  M03  S400N0860  G00  X57  Z-168N0870  G01  X0  Z-168  F40N0880  G28N0890  G29N0900  M05N0910  M02 小结大三了，我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像学校老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习、总结简单细述一下每天的工作情况 近年来，随着计算机控制技术的发展，数字控制技术已经广泛应用于工业控制的各个领域，尤其是机械制造业中，由于数控化加工可以让机械加工行业朝高质量，高精度，高成品率，高效率方向发展最重要的一点是还可以利用现有的普通车床，对其进行数控化改造，这样可以降低成本，提高效益.刚到实习地点，我便被要求去看一个实习安全方面的录像，录像里详尽的播放了许多工种的实习要求，像电焊气焊，热处理等许多因不按要求操作机器而发生了事故师傅告诉我只要按照正确的方法，掌握要领，是不会发生事故的，于是我明白了，规范的操作，是安全的重要保证!薄板加工算是实习里比较危险的了，因为操作工具都是些很锋利的东西，操作对象是一片金属板，要在这片金属板上划线，然后用剪刀剪裁，时刻都有划烂手的可能任务比较有趣，是一个铁皮盒子划线难，剪裁更难，一不小心剪错了，真是欲哭无泪但是我看到自己剪的完美的配件，又有一种成就感当自己做的铁盒装配成时，真是百感交集实习的目的可能也在此，让我体会到成功与付出的关系最激动人心的那一刻，就是铁盒合上时，你可不要小看这一关，这一关最困难了，前面所有的失误都会对这一关产生影响，能不能合上，是对铁盒的最重要的判定，而我成功了.在第一周的星期四，在师傅的帮助下我操作了数控车床，就是通过编程来控制车床进行加工通过数控车床的操作及编程，虽然我不太熟练，但我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作而非数控的车床就没有这么轻松了第二周的周四就进行了车工的实习首先我边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成车床是通过各个手柄来进行操作的，师傅又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我加工一个两边是球形，中间是圆柱的一个工件师傅先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我开始加工车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的端面车平，就要用偏车刀来加工，然后就是切槽和加工球面，这时就要换用切槽刀切槽刀的刀头宽度较小，有一条主切削刀和两条副切削刀，它的刀头较小，容易折断，故应用小切削用量切槽的时候采用左右借刀法切完槽，就要加工球面了，这对我这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验我不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，还算满意，不过比起师傅拿给我看的样本还是差了不少，而且在加工的时候我的手还被飞出来的热的铁屑烫伤了，不管怎么说，我还是不太掌握这门技术，今后要多加学习但看着自己加工出来的工件，心里还是很高兴.数控技术也叫计算机数控技术它是采用计算机实现数字程序控制的技术这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成在实习过程中师傅耐心地给我讲解数控软件上面每个指令的使用，在师傅的指导下，我慢慢的就熟悉了，慢慢的踏入了数控这个门槛，还适当地给我们布置些作业，我也积极认真地对待，认真完成每一次师傅布置下来的任务时光如流水，二周时间转眼即逝，为期二周的实习给我的体会是：通过这次实习我了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力这次实习，让我明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎同时也培养了我坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质在整个实习过程中，师傅对我的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对我的综合工程素质培养起到了较好的促进作用不具备这项能力就难以胜任未来的挑战随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新 ！