设计一座年产生铁 300 万吨的高炉车间 毕业设计(论文)说明书.doc

毕业设计说明书设计（论文）题目：设计一座年产生铁 300 万吨的高炉车间学生姓名： 学 号：专业班级： 学 部：指导教师： 摘 要摘 要按照设计说明书的要求，设计一座年产300万吨的炼钢生铁的炼铁厂。该厂的高炉车间由2座有效容积2163立方米的高炉，车间布置形式采用半岛式布置。高炉炼铁生产工艺流程主要包括六个系统：高炉本体系统、高炉车间原料系统、高炉送风系统、高炉喷煤系统、煤气除尘系统渣鉄处理系统。其中高炉的炉衬设计方法采用的是均衡炉衬的方法，根据不同的冶炼条件砌筑不同的砖。冷却方式：炉身部分采用板壁结合的方式炉腰部分采用凸台冷却壁；炉缸和炉底采用光面冷却壁和水冷炉底结构。设计的热风炉采用传统改进型内燃式热风炉。蓄热式和燃烧室在同一炉壳内。这部分同时包括热风炉各种设备和阀门的选取计算。上料系统采用的皮带机连续上料，同时增加了皮带的速度和宽度，满足高炉冶炼的要求。炉顶装料设备采用串罐式无料钟炉顶装料。喷吹系统增加了煤的数量，采用了单管路串罐式直接喷吹。煤气处理设备采用的是湿法除尘设备。所涉及的计算有高炉和热风炉尺寸的计算、高炉的物料平衡和热平衡计算以及热风炉风机的选择等。本设计依据现有的经验结合国内外先进生产技术，对设备及相应的参数进行选择并作了具体阐述和计算，同时对高炉车间工艺布置作了比较详细的叙述，并绘制里高炉本体砌砖与冷却设备图、热风炉剖面图、高炉车间平面布置图、高炉车间总剖面图四张图。关键词: 高炉；设计；热风炉；湿法除尘；工艺流程; 布置-51-AbstractABSTRACT The designs task is to build an iron-making plant, which has two blast furnaces and each capacity is 2163m3. The plant generates 3000,000 tons iron every year. There are seven chapters in the design.The seven systems of the iron-making plant is follow: blast furnace system、raw material system、blast air blowing system、fuel injecting system、gas dust removal system、slag processing systemsThe BF lining adopted equalization lining method and was made of alumina brick and chayote in upper of BF and all carbon brick in the bottom of BF.The cooling methods were batten wall style in shaft, boss-cooling stave in bosh, smooth cooling stave in hearth and water-cooling stave in bottom of hearth.The air-stove was modified tradition style of internal combustion. The checker chamber and combustion chamber were in the same furnace shell and divided by heat insulation wall. And the combustion chamber was eye-style. Furthermore this part of the paper included the selection of various equipments and valves.The charging equipment used the belt machine to continuing supplying charge and the belt velocity and width were increased in order to meet the BF melting needs. The furnace roof equipment used string pot style of non-bell furnace roof. Injection system increased amount of coal and use single valve line sting pot direct injection. The gas treating system used hydro filter equipment.The computes in the paper have size of BF and air-stave, charge balance, heat balance and fan of air-stave choice, etc.The design experience based on the existing domestic and foreign advanced production technology, equipment and the appropriate choice of parameters and were calculated in detail and at the same time on the blast furnace process layout of the workshop were described in more detail, and ontology mapping in blast furnace bricklayer and cooling equipment, maps, profiles of hot gas, blast furnace workshop floor plan, the total cross-section of blast furnace workshop 4 maps.Keywords: blast furnace; process; plant; design; layout.目 录目 录摘 要IABSTRACTII引言11 文献综述21.1 概述21.2厂址的选择21.2.1厂址选择应考虑的因素21.2.2高炉炼铁车间平面布置应遵循的原则31.2.3车间布置形式31.3高炉生产主要经济技术指标41.4原燃料化学成分41.5 本设计采用的新技术52 工艺计算62.1 配料计算62.1.1 原燃料成分的整理62.1.2 预定生铁成分72.1.3 原燃料的消耗72.1.4 渣量及炉渣成分的计算82.1.5 生铁成分的校对82.2 物料平衡计算92.2.1 风量的计算92.2.2炉顶煤气成分的计算92.2.3物料平衡表102.3 热平衡112.3.1 热收入的计算112.3.2 热支出的计算113 高炉本体设计153.1 高炉数目及总容量的确定153.2 炉型设计153.3 参数173.4 炉衬设计及高炉基础183.4.1 高炉炉基的形状及材料183.4.2 高炉炉底和各段炉衬的选择、设计和砌筑193.5 概述高炉冷却及钢结构213.5.1 炉底冷却型式选择213.5.2 炉底冷却型式选择213.5.3 高炉供水量、水压的确定223.5.4 风口数目及直径233.5.5 铁口233.5.6炉壳及钢结构确定234 原料系统264.1 焦矿槽容积的确定264.1.1 贮矿槽和附矿槽的布置、容积及数目的确定264.1.2焦矿槽的布置、容积及数目的确定274.2 槽上、槽下设备及参数的确定274.2.1 槽上设备274.2.2 槽下设备及参数选择274.3 皮带上料机能力的确定284.3.1皮带机选择284.3.2为保证胶带安全运行，设计时采取了以下措施285 送风系统295.1 高炉鼓风机的选择295.1.1 高炉入炉风量295.1.2 鼓风机风量295.1.3 高炉鼓风压力295.1.4 鼓风机的选择305.2 热风炉305.2.1 热风炉座数的确定305.2.2 热风炉工艺布置305.2.3 热风炉型式的确定305.2.4 热风炉主要尺寸的计算315.2.5 热风炉设备335.2.6 热风炉管道及阀门336 炉顶设备356.1炉顶基本结构356.2布料方式367 煤气处理系统377.1 荒煤气管道377.1.1 导出管377.1.2上升管387.1.3下降管387.2 除尘系统的选择和主要设备尺寸的确定387.2.1 粗除尘装置387.2.2 粗除尘装置397.2.3 精细除尘装置407.2.4 布袋除尘器407.2.5 附属设备408 渣铁处理系统418.1 风口平台及出铁场418.2 炉渣处理设备418.3 铁水处理设备428.3.1 铁水罐车428.3.2 铸铁机428.3.3 铸铁机428.4 铁沟流咀布置428.4.1 渣铁沟的设计428.4.2 渣铁沟的设计438.5 炉前设备的选择438.5.1 开铁口机438.5.2堵铁口泥炮438.5.3堵渣机448.5.4换风口机448.5.5炉前吊车449 高炉喷吹煤粉系统459.1 煤粉制备工艺459.1.1 煤粉制备工艺459.1.2 煤粉喷吹系统469.2 喷吹工艺流程48结 论49参考文献50谢 辞51 引言引言近些年来我国高炉生产各方面取得了显著进步, 但在资源和能源利用率、高炉大型化、提高产业集中度以及环保等方面还有很大差距, 有待进一步提高,努力向钢铁强国迈进我国高炉数量太多, 平均炉容过小,近年来又新建了一批1000m3以下的中小型高炉,使高炉结构不合理的问题进一步突出。根据2006年上半年的不完全统计, 我国1000m3以上的高炉占高炉总数的38.8% , 6001000m3 的中型高炉81.4%,600m3以下的占52.18%。这样的高炉结构对解决资源、能源、环境问题以及应对日趋激烈的国际竞争非常困难。几年来, 我国高炉大型化的发展是有进步的,济钢、安钢、柳钢等一大批中小企业纷纷建设1000m3以上的大型高炉, 取得了跨越式进步。除宝钢拥有4000m3级高炉外,太钢新建的4350m3高炉也已经投产;首钢在曹妃甸新区建两座5500m3高炉;鞍钢除新建了3座3200m3高炉外,已将部分落后的小高炉拆掉,此外还将在鲅鱼圈新建两座大型高炉。但近几年,我国地方也新建了一大批小型高炉,有的企业小高炉数达到1215座,人员多、占地面积大、管理困难、设备落后、消耗高、经济效益差、竞争力弱。因此分批、有计划地逐步淘汰已经非常必然了。作为钢铁生产的重要环节,高炉炼铁生产近年来取得了很大进步,为国民经济快速发展做出了应有的贡献。高炉炼铁需要针对目前存在的问题,继续搞好结构调整和技术改造工作;为进一步实现高炉高效低耗,搞好节能和二次能源回收利用工作,高炉精料工作以及高炉的大型化和长寿化;高炉工作者应继续提高认识,把高炉清洁生产放到应有的高度,为实现国民经济的可持续发展而努力。文献综述1 文献综述1.1 概述设计课题：设计一座年产生铁 300 万吨的高炉车间另外，用AutoCAD绘制四张1#图，分别是：高炉本体砌砖图；高炉车间剖面图；高炉车间布置图；热风炉断面砌砖图。本设计为实现优质、低耗、高产和延长炉龄，高炉本体结构和辅助系统必须满足耐高温，耐高压，耐腐蚀，密封性好，工作可靠，寿命长，产品优质，产量高，消耗低等要求。现代化高炉已成为高度机械化、自动化和大型化的一种综合生产装置。高炉车间的设计也必须满足高炉生产的经济技术指标，以期达到最佳的生产效益。高炉炼铁是获得生铁的主要手段，是钢铁冶金过程中最重要的环节之一，在国民经济建设中起着举足轻重的作用。高炉炼铁是以铁矿石（天然富矿、烧结矿、球团矿）为原料，以焦炭、煤粉、重油、天然气等为燃料和还原剂，以石灰石等为熔剂，在高炉内通过炉料燃烧、氧化物中铁元素的还原以及非铁氧化物造渣等一系列复杂的物理化学过程获得生铁炼铁方式，其主要副产品有高炉炉渣和高炉煤气。1.2厂址的选择1.2.1厂址选择应考虑的因素确定厂址需要做多方案比较，选择最佳者，厂址选择的合理与否，不仅影响建设速度与投资，也影响到投产后的产品成本和经济效益，以及对居民生活的影响，因此必须十分慎重。厂址选择应考虑以下因素：1）工业布局要合理。即要考虑地区工业的综合平衡，也要考虑钢铁生产对原料的依赖性。2）以节省投资，降低应运费用。 3）合理利用地形设计工艺流程。4）接近原料产地，减少原料运输。5）地质条件要好，耐压力大于2.0kg/cm26）水电资源丰富，供水供电不能间断，供电双电源。7）位于城市居民区主导风向的下风向或侧风向。1.2.2高炉炼铁车间平面布置应遵循的原则1）在工艺合理，操作安全，满足生产的条件下，应尽量紧凑并合理地公用一些设备与建筑物，以求少占土地和缩短运输线。网管线的距离。2）有足够的运输距离，保证原料及时入厂和产品及时运出。3）车间内部铁路，道路布置要畅通。4）要考虑扩建的可能性，在可能的条件下留一座高炉的位置。在高炉大修扩建时施工安装作业及材料设备堆放等不得影响其他高炉正常生产。1.2.3车间布置形式1）一列式布置：高炉与热风炉在一列线上，出铁场也布置在高炉列线上成为一列，并且与车间铁路线平行。优点：可以共用出铁场和炉前起重机，共用热风炉值班室和烟囱，节省投资；热风炉距高炉近，热损失少。缺点：运输能力低，在高炉数目多，产量高时，运输不方便，特别是在一座高炉检修时车间调度复杂。 2）并列式布置：高炉与热风炉分设在两条列线上，出铁场布置在高炉列线，车间铁路线与高炉列线平行。优点：可以共用一些设备和建筑物，节省投资；高炉间距离近。缺点：热风炉距高炉远，热损失大，并且热风炉靠近重力除尘器，劳动条件不好。3）岛式布置：每座高炉和它的热风炉、出铁场、铁水罐车停放线等组成一个独立的体系。铁水罐车停放线与车间两侧的调度线成一定角度，一般为11-13度。岛式布置的铁路线为贯通式，空铁水罐车从一端进入炉旁，装满铁水的铁水罐车从一端驶出，运输量大，并且设有专用辅助材料线。缺点：高炉间距大，管线长；设备不能共用，投资高。4）半岛式布置：高炉和热风炉的列线与车间调度线间交角可以大到45º，因此高炉距离近，并且在高炉两侧各有三条独立的有尽头的铁水罐车停放线，和一条辅助材料运输线，出铁场和铁水罐车停放线垂直，缩短了出铁场长度，设有摆动流嘴，出一次铁可放置几个铁水罐车。本设计采用半岛式车间布置。1.3高炉生产主要经济技术指标高炉生产效果以其技术经济指标衡量，主要经济技术指标如下：1）高炉有效容积利用系数（）：昼夜生铁的产量P与高炉有效容积V有（m3）之比。是高炉冶炼的一个重要指标，越大，其高炉生产率越高。本设计取2.2。2）焦比（k）：焦比即每昼夜焦炭消耗量Qk(t或kg)与每昼夜生铁产量P之比。3）煤比（Y），：指每吨生铁消耗的煤粉量。从风口向炉内喷吹煤粉，喷吹燃料可以有效地降低焦比，降低了焦炭的消耗量，从而降低生铁成本。4）冶炼强度（I）：高炉冶炼强度是每昼夜1m3高炉有效容积燃烧的焦炭量。冶炼强度表示高炉的作业强度，它与鼓入高炉的风量成正比，在焦比不变的情况下，冶炼强度越高，高炉产量越大。本设计取1.05。5）休风率：休风率指休风时间占日历时间的百分数。6）生铁合格率：化学成分符合国家标准的生铁成为合格生铁，合格生铁占生铁生产总量的百分数为生铁合格率。7）高炉一代寿命：指高炉从点火开始到停炉大修之间的冶炼时间或相邻两次大修之间的时间称为高炉一代寿命。1.4原燃料化学成分表1 原燃料化学成分（%）试样烧结矿球团矿巴西矿石灰石炉尘焦炭灰分煤灰分T Fe57.8658.6362.941.2339.464.252.23FeO5.700.801.569.845.462.87CaO8.800.870.2152.324.813.023.78MgO2.830.310.130.653.841.011.21SiO24.2811.202.141.616.5751.8958.48Al2O31.381.481.240.462.5338.0131.42S0.020.010.010.12Mn0.190.110.080.07P0.090.070.020.11烧损2.7641.1014.87表2 生铁预定成分（%）FeSiMnSPC94.740.480.150.030.014.51.5 本设计采用的技术1. 无钟炉顶和皮带上料 ，布料旋转溜槽可以实现多种布料方式。2. 热风炉采用锥球形炉顶，有利用拱顶气流分布和热风温度的提高，隔墙间加耐热钢板防止蓄热室气流短路。3. 冷却采用软水密封循环系统 。4. 高炉喷煤设备。5. 有余热回收和余压发电装置。6. 水渣系统采用过滤式。7. 采用计算机自动控制系统对各个环节进行监控。工艺计算2 工艺计算2.1 配料计算2.1.1 原燃料成分的整理表3 原燃料成分的整理品种T.FeFeOCaOMgOSiO2Al2O3SMnP烧结矿57.865.708.802.834.281.380.020.190.09校核57.985.718.822.844.291.38球团矿58.630.800.870.3111.201.480.010.110.07校核59.920.820.890.3211.451.51巴西矿63.941.560.210.132.141.240.010.080.02校核65.351.590.210.132.191.27复合矿59.284.66.742.184.691.380.020.160.07石灰石1.2352.320.651.610.46校核1.2653.540.671.650.47炉尘39.469.844.813.846.572.530.120.070.11校核44.6911.145.454.357.442.87焦炭灰分4.255.463.021.0151.8938.01校核4.285.493.041.0252.2138.24煤灰分2.232.873.781.2158.4831.42校核2.382.943.781.2459.8232.14MNOMNO2P2O5Fe2O31/2S烧损0.250.2176.320.0199.780.250.2176.490.011000.1420.1682.870.00597.840.1450.1084.700.0051000.1270.0589.610.0052.7697.840.1320.0591.60.0052.821000.220.0180.1879.580.010.421001.5841.1097.721.6242.061000.2545.5414.8788.30.2851.4616.8410099.3910097.76100 2.1.2 预定生铁成分表4 生铁预定成分（%）FeSiMnSPC94.740.460.150.030.014.52.1.3 原燃料的消耗1.铁矿石的用量设生产每吨生铁所用的复合矿和石灰石分别为 X , Y 单位 : K铁平衡0.5928X+0.0139Y+360×0.1276×0.0428+150×0.1093×0.0238=947.4+947.4×0.003/0.997+20×0.4469碱度平衡X=1613.8kg Y=5.64kg烧结矿：1210.35kg 球团矿：161.38kg 巴西矿：242.07kg2.1.4 渣量及炉渣成分的计算1、S原燃料带入的S：1613.8×0.0002+360×0.0069+150×0.0047=3.51kg进入生铁的S : 0.3 kg进入煤气的S : 3.51 ×0.05=0.176 kg进入炉尘的S：20 ×0.0012=0.029 kg炉渣中的S：3.014 kg 2、FeO kg3、MnO kg4、SiO2 碱度平衡中的分母 102.73kg5、CaO 碱度平衡中的分子 112.73kg 6、MgO 1613.8×0.0218+5.64×0.0067-20×0.0435+360×0.1276×0.0102+150×0.1093×0.0124=35.02 kg7、Al2O3 1613.8×0.0138+5.64×0.0047+360×0.1276×0.3824+150×0.1093×0.3214-20×0.0287=44.56计算结果如表5表5 炉渣成分组元CaOSiO2Al2O3MgOMnOFeOS/2CaO/SiO2kg112.73102.4844.5635.021.763.671.507301.727%37.3633.9614.7711.610.581.220.4991001.12.1.5 生铁成分的校对结果 S=0.03% Si=0.48% Fe=94.74%Mn=1.76×55/71×100/1000=0.136P= (1613.8×0.0018-20×0.0028）×62/142×100/1000=0.142C=100-0.027-0.55-94.847-0.19-0.065=4.492.2 物料平衡计算2.2.1 风量的计算直接还原度rd=0.45 鼓风湿度f=1.5%=360×0.8585+150×0.7263-1000×4.81%-0.7%×(360×0.8585+150×0.7263)-20×0.1487-1.36×12/55-4.8×24/28-1.24×60/62-947.4×12/56×0.45=267.04 kg鼓风含氧：V=267.04×22.4/24=249.24 m3O2=0.21×(1-0.0015)+0.5×0.015=0.2144V风=1162.49 m3G风=V风r空气=1162.49×1.29=1499.61 kg2.2.2炉顶煤气成分的计算1、CH4 风口燃烧VCH4=360×0.8585+150×0.7263）×0.7%×22.4/12=5.46 m3焦中CH4=360×0.0139×0.0388×22.4/16=0.27m3kg生成总量=5.46+0.27=5.73 m32、H2风口燃烧H2=1162.49×0.015=17.437 m3/kg焦炭和煤粉的挥发份 H2=（360×0.0139×0.2029+150×0.1644×0.4317）×22.4/2=130.6 m3生成CH4 H2=（360×0.8585+150×0.7263）×0.7%×22.4/12×2=10.92m3参加还原（参加还原的氢量为总量的40%）H2=（17.437+130.6）×0.4=59.21 m3进入煤气量H2=17.437+130.6-10.92-59.21=77.9m33、CO2 Fe2O3+COFeO+CO2CO2=(1613.8×0.7958+5.64×0.0162) ×22.4/160=179.81 m3FeO+COFe+CO2CO2=947.4×(1-0.45-47.88×56/22.4×947.4) ×22.4/56=160.68 m3石灰石分解CO2=5.64×0.4206×22.4/44=1.21 m3焦炭带入CO2=360×0.0139×0.2302×22.4/44=0.59 m3进入炉顶CO2=342.29 m34、CO燃烧生成CO=267.04×22.4/12=498.47 m3直接还原CO=96.96×22.4/12=180.99 m3焦炭挥发份CO=360×0.0139×0.2245×22.4/28=0.95m3间接还原CO=340.49 m3炉顶CO=339.87 m35、N2鼓风N2=1162.49×（1-0.015）×0.79=904.6 m3焦炭和煤粉的挥发份N2=（360×0.0139×0.2936+150×0.1644×0.1474）×22.4/28=4.08 m3炉顶带入N2=908.68 m36、炉顶煤气成分表6煤气成分表CH4CON2H2CO2总体积M³5.73339.87908.6877.9342.291674.47%0.3420.354.274.6520.44100煤气密度=(0.2044×44+0.203×28+0.5427×28+0.0465×2+0.0034×16)/22.4=1.345 kg/m3煤气重量=1674.47×1.345=2252.16kg2.2.3物料平衡表表7 物料平衡表收入项支出项名称数量 kg百分比 %名称数量 kg百分比 %复合矿1613.844.5铁水100027.62石灰石5.640.15炉尘200.55焦炭3609.9水分47.581.31煤粉1504.15煤气（干）2252.1662.19鼓风1499.6141.3炉渣301.7278.33总计3629.05100总计3621.467100绝对误差=3629.05-3621.467=7.583误差校核：7.583/3629.05=0.208%<0.3%，符合要求。2.3 热平衡2.3.1 热收入的计算1、热收入 碳氧化：由C氧化生成1m3CO2放热17869.50kJ 由C氧化生成1m3CO放热5241.72 kJ Q1=（358.56-0.9）×5241.72+340.49 ×17869.50=7959139.63 kJ 热风： 1100°C的空气热容1.4233kJ/ m3°C 1100°C水蒸气的热容1.7393 kJ/ m3°C 鼓风中98%进入热风炉，2%用常温喷吹煤Q2=1162.49×98% ×(1-0.015)×1.4233+1162.49×0.015×1.7393 ×1100=1789865.56 kJ H2氧化放热： 1 m3 H2氧化成水蒸气放热10788.58 Q3=59.21×10788.58=638791.8kJ成渣热： 1千克氧化钙和氧化镁的成渣为1128.60kJ Q4=(0.5354+0.0067) ×5.64×1128.60=3450.63kJ矿带入物理热：25°C炉料的热容为0.6897kJ/ kg°C Q5=1613.8×0.6897×25=27825.95kJ热收入Q=Q1+Q2+Q3+Q4+Q5=7959139.63+1789865.56+638791.8+3450.63+27825.95=10419073.57kJ2.3.2 热支出的计算2、热支出1.氧化物的分解 铁氧化物分解 FeO Fe3O4 80% 2FeO.SiO2 20% 以2FeO.SiO2存在的 FeOFeO=1613.8×75%×0.0571×0.2+360×0.1276×0.0549+150×0.1093×0.0294= 16.82kg以Fe3O4存在的FeOFeO=1613.8×75%×0.0571×0.8+161.38×0.0082+1613.8×15%×0.0159=60.46kg以Fe3O4存在的Fe2O3 Fe2O3=60.46×160/72=134.35kg则Fe3O4=60.46+134.35=194.81kg游离的Fe2O3=1613.8×0.7958+5.64×0.0162-134.35=1150 kg分解1kg以2FeO.SiO2状态存在的FeO消耗408.52 kJ分解1kg Fe3O4消耗4791.78kJ分解1kg Fe2O3消耗5144.28 kJ铁氧化物耗热G= 16.82×4068.52+194.81×4791.78+1150×5144.28=7377841.16 kJ其他氧化物MnO分解1kg Mn耗热7350.53 kJ由SiO2分解出1kgSi耗热31028.14kJ由3CaO.P2O5分解出1kgP耗热35697.26kJ其他氧化物分解吸热G=1.36×7350.53+4.8×31028.14+1.24×35697.26=203196.32kJ=7377841.16 +203196.32=7581037.48kJ2.脱硫吸热CaO.脱硫耗热5392.20 kJ/ kgMgO.脱硫耗热8025.60 kJ/ kgMnO脱硫耗热6249.10 kJ/ kgFeO .脱硫耗热5496.70 kJ/ kg平均耗热=6290.90 kJ/ kg脱硫吸热=3.014 ×6290.90=18960.7726kJ3.碳酸盐分解吸热CaCO3分解1kg CaO吸热4037.88 kJMgCO3分解1kg MgO吸热2482.92 kJ碳酸盐分解吸热=5.64×0.5354×4037.88+5.64×0.0067×2482.92=12286.8kJ4.水分分解吸热分解1m3水蒸气吸热10788.58kJ=1162.49×0.015×10788.58=188124.2kJ5.煤粉分解吸热分解1kg煤粉吸热836kJ=150×836=125400kJ6.游离水蒸发吸热=360×0.04×640×4.18=38522.8kJ7.铁水带走1kg1450°C铁水带走热量1237.28kJ=1000×1237.28=1237280kJ8.炉渣带走1kg1500°C铁水带走热量1851.74kJ=301.727×1851.74=558719.9kJ9.煤气带走200°C煤气带走的热量 CO 热容 1.3104 1.3104 1.7844 1.2996 1.8166 1.5086干燥气热容=0.38×1.8166+0.5631×1.3104+0.215×1.3104+0.2001×1.7844+0.018×1.2996=1.407 kJ/ m3°C干燥气带走热量=1674.47×1.407×（200-0）=471195.8kJ煤气中水分带走热量=（360×0.04×22.4/18）×（200-100）×1.5086+59.21×（200-0）×1.5086=2327.16kJ炉尘带走热量 其中炉尘热容0.838kJ/ kg=20×0.838×（200-0）=3352kJ=497819.4 kJ则总的热支出为=10258150.8810.热损失=10419073.57-9419266.46=160922.69kJ表8 热平衡表热收入热支出名称数量 kJ%名称数量 kJ%碳素氧化放热7959139.6376.39氧化物分解7581037.4872.76鼓风带入热1789865.5617.18脱硫吸热18960.30.18氢氧化放热638791.86.13水分解1881