作业指导卡片..pdf

1 目录 钻孔灌注桩工序作业指导卡 2 旋喷桩工序作业指导卡 4 旋喷桩成孔施工工艺流程图 5 钢筋笼制作工序作业指导卡 6 钢筋笼安装工序作业指导卡 8 水下混凝土灌注工序作业指导卡 10 预应力锚索施工工序作业指导卡 12 冠粱施工工序作业指导卡 14 喷射混凝土作业指导卡 16 钢筋网作业指导卡 18 爆破开挖作业指导卡 20 钢架作业指导卡 22 防水板作业指导卡 23 衬砌混凝土作业指导卡 24 衬砌混凝土拌制作业指导卡 25 衬砌混凝土捣固作业指导卡 26 衬砌钢筋作业指导卡 27 衬砌钢筋加工作业指导卡 28 衬砌钢筋安装作业指导卡 29 钻孔灌注桩工序作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 场地 平整 地表杂物应清除后方可施工；若地层为软土承载力不足可能会 引起钻机下沉倾斜，需提前换填好土，并平整压实，然后放出 中心桩和十字桩。 2 护筒 埋设 护筒坚实不漏水，护筒内径应比钻头大20cm，护筒埋置深度软 土层不小于 1.0m，砂类土不小于 2m，杂填土不小于 1.5m。 埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实，用十字桩交会检查 埋设精度，顶面位置偏差不大于2cm，倾斜度偏差不大于1%。 3 钻机 就位 钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查，维修，底架应 平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻头或钻杆中心与护 筒中心的偏差不得大于5cm。 4 地质 核查 如遇到卵石粒径超过20cm的地层，或存在地下障碍物等， 重新 选择钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 5 泥浆 制备 泥浆原料选用膨润土造浆。在泥浆中掺入增黏剂及分散剂，其 掺量应经过试验确定。 旋挖钻机、冲击钻使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重可为 1.11.3。 黏度：一般地层为1612s，松散宜坍地层为1928s。含砂率 不小于 95%。pH 值应不大于 6.5。 在钻机取渣时和停钻后，应及时向孔内补浆，保持水头高度和 泥浆比重及黏度。 6 钻进 钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率，钻进过程中做好钻孔记 录，经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。 钻孔应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔 底 5m 以上，其它钻机应将钻头提出孔外，孔口应加盖。 钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m 以上及地下水位以上 1.52.0m。 7 终孔 检查 钻孔达到设计孔深应超钻0.30.6m后，对孔径、孔深和倾斜度 进行检查。孔深应采用测绳进行检查，孔径和垂直度检查使用 现场制作的探孔器。 3 钻孔灌注桩成孔施工工艺流程图 桩位放样平整场地 开始 结束 施工准备 泥浆质量 不 合 格 合 格 埋设护筒 钻机安装就位 泥浆制备 钻孔 抽渣补浆 孔深符合要求 否 清空 是 否 是 成孔检查合格 4 旋喷桩工序作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 场地 平整 地表杂物应清除后方可施工；若地层为软土承载力不足可能会 引起钻机下沉倾斜，需提前换填好土，并平整压实，然后放出 中心桩和十字桩。 2 桩机 就位 钻机安放保持水平；钻杆保持垂直，其倾斜度不得大于1.5%。 钻孔的位置与设计桩位偏差不得大于50mm。钻机与高压注浆 泵的距离不宜过远。钻机钻杆必须采用钻杆导向架进行定位。 3 钻孔 插管 钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm。成孔过程中作 好详细的钻进记录。 插管：插管是将喷射注浆管插入预定的深度。在插管过程中， 为防止泥砂堵塞喷嘴，边射水、边插管，水压力一般不宜超过 1Mpa。 4 制备 固化 剂浆 液 制备旋喷桩固化剂浆液时选用32.5 硅酸盐水泥或普通硅酸盐水 泥作为固化剂，水泥掺量根据加固土的性质及单桩承载力不小 于 450KN 的要求，通过试验确定水泥掺量。水泥储存时间超过 3 个月重新取样试验， 并按其检验结果使用， 使用前报监理工程 师批准。 在旋喷桩贯入注浆管的同时，后台拌制固化剂浆液（水泥浆）， 待压浆前将浆液倒入集料斗中。严格按设计要求配制浆液，水 灰比采用 1：1。 在固化剂浆液制好后5min，加入水泥用量的2%抗腐蚀剂。并 搅拌均匀。 5 喷射 注浆 水泥浆液应在喷注前1 小时内搅拌，当喷嘴达到设计高程，喷 注开始时先送高压水， 再送浆液和压缩空气， 在底部旋喷 1min , 当达到喷射压力及喷浆量后再边旋转边提升，以防浆管扭断， 钻杆的旋转和提升必须连续不断；当注浆管不能一次提升完成 而需分次拆卸时，拆卸动作要快，卸管后继续喷射的搭接长度 不得小于 10cm。 6 拔管 与冲 洗 旋喷施工完毕，迅速拔出注浆管，并用清水冲洗管路。为防止 浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位采用冒浆回灌 或第二次注浆等措施。 7 桩机 移位 待旋喷桩机注浆管全部提出地面后，先关闭电机，然后将桩机 移至新的桩位， 相邻两桩施工间隔时间不能超过48h，间距亦不 得小于 4.0m6.0m。 5 旋喷桩成孔施工工艺流程图 桩位放样平整场地 开始 施工准备 钻机安装就位 调整钻架角度 打管钻孔 插管 试喷 注 浆 作 业 喷 射 结 束 拔管 机 械 情 况 泥浆的排泄处理作业 6 钢筋笼制作工序作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 钢筋 备料 钢筋的材质、规格必须满足设计图纸和验收标准要求。钢筋表 面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢 筋应平直，无局部弯曲。 2 加工场 地检查 钢筋笼制作场地应进行硬化， 钢筋笼加工及堆放长期使用场地 应设置防雨篷，临时场地应采用篷布苫盖防雨。 3 制作 钢筋笼的分节长度根据围护桩轴线距离既有铁路线安全距离 确定，确保吊装作业时既有铁路线的安全运营。 钢筋笼的加强箍筋设置应符合设计要求。主筋附着在加强箍筋 外侧，主筋与加强箍筋采用点焊连接。 每根桩的钢筋笼分节编号， 同一截面内接头数量不超过钢筋总 数量的 50%。 4 钢筋笼 保护层 钢筋笼设置耳形筋保证主筋保护层厚度，耳形筋采用 10 钢筋 制作，大样见下图； 耳形筋纵向间距不大于2m，环向不少于 4 个，呈梅花形布置，如下图： 保护层钢筋分布图 耳形筋大样图 5 存放 加工后的钢筋笼存放时，每隔2m 设置衬垫，使钢筋笼高于地 面 10cm，钢筋笼上应加盖防雨布。 7 钢筋笼制作施工工艺流程图 结束 钢筋端面平头 剥肋液压螺纹 带帽保护 钢筋笼制作 合 格 不 合 格 丝头质量检验 合 格 不 合 格 钢筋笼质量检验 开始 钢筋备料 存放待用 8 钢筋笼安装工序作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 运输 钢筋笼采用专用运输车运至施工现场。 钢筋笼运输时应采取措施保证钢筋笼不发生变形，必要时在钢筋 笼加强筋内侧设置支撑骨架。 2 吊装 入孔 根据每节钢筋笼的长度、 重量及施工现场的起重条件选用合适的 起重设备，吊车起吊能力不小于25t。 吊装时应采取措施避免钢筋笼变形，采用四点起吊，如下图 钢筋笼吊装前应将钢筋笼上粘附的泥土和油渍清除干净。 笼顶设吊筋定位钢筋笼， 孔口平放两根方木， 方木顶面在同一标 高上现场确定该标高后，减去笼顶标高，再考虑10cm 以上的搭 接长度后确定吊筋长度，以确保钢筋笼标高准确。 3 就位 检查 安放好钢筋笼要保持竖直，平面位于钻孔桩中心。 4 钢筋笼 接长 钢筋笼安装到位， 经检查无误后应临时固定在孔口，如分节时再 吊装下一节钢筋笼进行接长，钢筋笼节段的连接应符合设计要 求。钢筋笼安装前应做好各项准备工作，缩短钢筋笼接长的安装 时间。 5 定位应采取可靠措施，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮或下沉。 9 钢筋笼安装施工工艺流程图 钢筋笼运输 吊装入孔 钢筋笼孔口对接（如有） 结束 不 合 格 合 格 钢筋笼就位检查 开始 施工准备 定位固定 10 水下混凝土灌注工序作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 施工 准备 水下混凝土应连续灌注，中途不得停顿，混凝土供应必须满足 混凝土连续灌注的要求。 2 孔底沉 渣和泥 浆指标 检测 钻孔桩灌注水下混凝土时，应对孔内泥浆指标进行检测，排出 或抽出的泥浆手摸无23mm 以上颗粒测定含砂率不大于2%， 泥浆比重不大于 1.1，黏度 1720s，孔底沉渣厚度满足要求。 3 灌注设 备检查 水下混凝土灌注用储料斗宜采用钢制储料斗，应满足灌注过程 施工需要，结构尺寸制作合理，便于吊装。水下混凝土灌注用 储料斗与导管连接宜采用丝扣、卡扣连接，采用法兰连接时连 接应牢固不变形。 4 下导管 导管使用前应试拼试压， 试水压力可取为 0.61.0Mpa,不得漏水， 并编号，按至上而下标示尺度；组装时连接螺栓和螺帽宜在上； 导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘， 有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防止松脱装置。 导管底端距孔底的距离不大于50cm 应能使混凝土球塞或其它 隔水物沿导管流入水中，同时将导管内的水、空气和球塞或其 它隔水物排出管外。 5 首盘混 凝土 混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管下口埋入混凝 土中的深度 1m 和填充导管的需要。 首批混凝土灌注时应在孔 口预先设置挡水坎，适当扩挖泥浆引流沟槽，预先开启抽浆设 备，避免泥浆四溢。 6 灌注 水下混凝土灌注不得中途间歇。混凝土灌注过程中应经常测探 孔内混凝土面高程及时调整导管埋深。导管埋深宜控制在2 6m，最小埋深任何时候不得小于1.0m。当灌注速度较快、导管 较坚固并有足够起重能力时， 可适当加大埋深，但不宜超过 8m。 灌注过程中，提升导管应缓慢，避免在已灌注混凝土中形成空 洞或将顶层浮渣卷入。 7 末批混 凝土 末批混凝土灌注过程中导管埋深宜控制在35m，最小埋深任 何时候不得小于 1.5m。 水下混凝土灌注面宜高出桩顶设计高程0.51.0m。 11 水下砼灌注施工工艺流程图 不 合 格 开始 施工准备 孔底沉渣和 泥浆指标检查 二次清孔 合 格 浇注设备整修 不 合 格 浇注设备检查 合 格 下导管 灌注砼 结束 不 合 格 测砼坍落度 合 格 12 预应力锚索施工工序作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 施工 准备 预应力材料在存放和搬运过程中保持清洁。制作和安装时避免污染 和电火花损伤，张拉期间应采取措施避免受雨水或养护用水浇淋。 钢绞线、锚具必须经过检验合格，检验状态必须标识清楚，防止用 错。张拉采用千斤顶和油泵要匹配，且在规定的有效标定使用期内。 2 锚位 开孔 测量放点定出锚索孔位后，于孔位上支设开钻机，调整好角度，开 孔直径为 150mm。锚位开孔应提前进行，以确保锚索施工进度。水 平方向开孔偏差不超过± 5cm，垂直方向开孔偏差不超过±5cm。 3 钻孔 钻孔进尺每 5m 使用量角尺进行一次孔向测量。孔深超过锚索设计 长度 0.51.0m，终孔后清孔要彻底， 应对孔口进行暂时封堵， 不得 使碎屑、 杂物进入孔口。钻孔底部的偏斜尺寸不大于锚索长度的2%。 4 锚索 组装 锚索按照设计要求加工， 并预留一定的张拉长度40cm，并严格按照 设计要求控制锚固端与自由端的长度。钢绞线用砂轮机切割，张拉 段应涂防腐剂，外套波纹管，管内注满黄油，两端捆实，每隔1.0m 设二紧箍环和定位支架。 5 穿束 锚索穿束前，清除孔道内的杂物及积水，确认孔深和锚索长度无误 后，人工匀速将锚索送入孔，不得过多的来回抽动锚索体，防止损 害锚索体或使锚索体整体扭转。 穿束后立即对进、回浆管进行通气检查，发现不通气应采取处理措 施。 6 注浆 严格按照设计要求控制注浆压力，水泥砂浆水胶比为0.40.5，二次 注浆管孔口朝外，并根据地勘资料及监控量测内容调整注浆参数， 注浆要保证饱满。 7 腰梁 施工 在钻孔的过程中即进行腰梁的加工，待注浆强度达到75%便进行腰 梁的安装，腰梁分节进行吊装。 8 张拉及 锁定 当锚固体强度大于 15.0MPa后进行张拉，强度以同条件试件确定或 不小于 7 天，锚索张拉前，对张拉设备进行标定。正式张拉前，取 设计值的 0.10.2 倍，预张拉一次，使其各部分接触紧密，锚索杆 体完全平直。 根据设计要求进行分级张拉， 按张力的 10%、 25%、 50%、 75%、 100% 及 110%逐级施加预应力，最后两级稳压15min 到设计锁定值后卸 荷并保持稳后锁定。锚头部分先涂防腐剂，再按施工图布筋，灌注 C30混凝土封锚。 13 预应力锚索施工工艺流程图 开始 锚索编束 锚索运输 钻孔 孔位孔深合格 否 锚索安装合格 是 锚固段注浆 安装腰梁及支架 锚索张拉 是 锚索张拉并锁定 不 合 格 否 切除外露钢绞线并封锚 验收检验 不合格处置 结束 格合不 格合 张拉力符合要求 张拉力和伸长量校核 是 格合 14 冠粱施工工序作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 土方 开挖 开挖前测量放出相应点位， 按点位进行开挖同时注意桩头钢筋及监 测桩监测器具的保护。 2 桩头 破除 破除桩头采用人工持风镐破除， 应严格控制好高度破除完成后表面 需平整度不超过 （±3cm ） 。并确保顶面为新鲜混凝土面，否则继续 向下破除到新鲜混凝土面， 桩头破除完成后对桩间、 钢筋上的砼碎 屑清理干净并在桩四周施作垫层。 3 钢筋 加工 钢筋的材质、 规格必须满足设计图纸和验收标准要求。钢筋表面应 洁净，使用前需将表面油渍、 漆皮、鳞锈等清除干净， 钢筋应平直， 无局部弯折； 钢筋的下料长度应符合设计图纸及下料单。加工好的 钢筋应编号、分类存放，并做好标识，钢筋存放场地需进行硬化， 有防雨防潮措施。 4 钢筋 连接 安装 钢筋安装应严格按照测量线位及设计图纸，调整钢筋间距保证保护 层的厚度；主筋连接采用焊接连接，焊接连接单面焊为10d，双面 焊 5d，焊接完成后需清理干净焊渣；同一截面内受力钢筋接头面 积的百分率不得大于50%。箍筋采用绑扎连接， 绑扎需牢固， 靠近 模板的绑扎铁丝外露部分不得深入保护层内。 5 模板 安装、 支护 作用模板的垫层等应平整清洁。 模板安装应依中线控制好侧模保护 层及垂直度， 钢模安装前应涂刷隔离剂。 模板接缝需搭接密实， 不 得有漏浆现象。模板加固完成后，模内杂物需清理干净。 6 砼浇 注 灌注砼前应对模板、 钢筋等进行检查， 确保尺寸正确， 并清除模内 杂物，隐检合格后， 方可灌注混凝土， 砼自高处倾落的自由倾浇高 度，即从料斗、溜槽、串筒等卸料口倾落入模板的高度，不应超过 2m；高于 60cm 浇注物应分层浇注，每层40cm，分层浇注间隔时 间不得超过 90min。浇注砼时应用插入式振捣器振捣砼达到密实， 振捣时，应快插慢拔，避免振捣棒碰撞模板、钢筋及预埋件。振捣 完毕后抹面，其允许偏差为：高程±5mm，表面平整度3mm，待 混凝土初凝后进行二次压光，保证混凝土的表面光滑。 7 砼养 护 砼养护夏季可采用薄膜或草垫覆盖，洒水养护；冬季可采用薄膜上 棉毡覆盖保温保湿养护。温度低于5°时不得用洒水养护。混凝土 初凝前不得在其上行走，不得在冠粱上堆放重物。 8 模板 拆除 拆除模板时混凝土强度应不小于2.5MPa ，拆除模板时不得损伤混 凝土表面及棱角。 15 冠梁施工工艺流程图 开始 土方开挖 桩头破除 钢筋制安 钢筋制安检查 安装模板 模板验收 模板拆除 砼养护 结束 合 格 不 合 格 不 合 格 砼浇注 合 格 16 喷射混凝土作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 施工 准备 原材料检测合格， 机具设备满足施工要求。清理受喷面， 每两 米布设控制混凝土厚度标志。 2 搅拌 及运 输 采用全制动计量强制式搅拌机，合成纤维混凝土的搅拌时间为 45min。坍落度一般为813cm ，拌合料停放时间不得大于 30min。 3 喷射 喷射人员必须佩带防护用具。初喷厚度为 4cm，开始时，应先 送风、再开机、再供料；结束时，先停料、再关机、最后停风。 喷射自上而下，先将低洼处大致喷平，再顺序分层、往复喷射。 有钢架时，先喷钢架与围岩之间混凝土，再喷两钢架之间混凝 土。边墙应从墙角开始向上喷射，一次喷射厚度710cm ，拱部 56cm 。喷射时喷头与受喷面积保持1.5 2m的适当距离，喷 射角度近可能接近90°。喷射速度要适当，有利于混凝土的压 实。风压过大，回弹增加；风压过小，压实力小，影响混凝土强 度。喷嘴严禁对人放置。 4 质量 控制 搅拌机一次搅拌量应不大于额定搅拌量的80%。混凝土表面应 平整，无空鼓、裂缝。喷射混凝土回弹率边墙应不大于15%， 拱部应不大于 25% 。厚度检查点 80% 应大于设计厚度。分层喷 射时，后一层要在前一层混凝土凝固后进行，如果凝固1h 后在喷 射时，要先用高压风和水清洗喷层表面。 17 施工准备 受喷面处理 埋设喷层厚度标钉 机具到位 接通风水电，试机 初喷混凝土作业 复喷混凝土作业 验收合格 结束 补喷、 调整配合比 搅拌车运输喷料 自动计量搅拌混凝土 选定混凝土配合比 原材料进场检查 不合格 合格 喷射混凝土施工工艺流程图 18 钢筋网作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 网片 加工 采用级钢筋在钢筋加工场地内集中制作。用钢筋调直机把 钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片根据拱架间距及网片之间的 搭接长度综合考虑确定。钢筋焊接前先将表面清除干净。加 工后的钢筋网片应平整，钢筋表面无消弱钢筋截面的伤痕。 2 存放 运输 制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢 筋网片成品远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地。存放 和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。 3 网片 安装 安装钢筋网在基面初喷混凝土初凝后进行钢筋网片随初喷 面得起伏铺设， 与受喷面得间隙一般不小于4cm ，并与锚杆或其他 固定装置连接牢固，网片搭接长度为12 个网格；采用焊接， 允许误差为± 5cm 。挂网时有脱落的石块或混凝土块被网片卡住 时应及时清理。焊工焊接时须穿戴好防护衣具，站在木板或者 其他绝缘物上。点焊机和设备符合“一机一闸，一箱一保护”。 施工中密切注意观察周围围岩或喷射混凝土的剥落和坍塌，注 意支架或者渣堆稳定情况。 4 检查 验收 钢筋网格尺寸允许偏差为±10mm；钢筋网的搭接长度允许偏差 为±50mm。钢筋网的保护层厚度不小于30mm 。钢筋网片应 形成以个整体。 19 施工准备 钢筋网加工 钢筋网运输存放 验收合格 否 网片安装 验收合格 整改 否 是 喷射混凝土 验收合格 补喷 否 是 是 结束 钢筋网施工工艺流程 图 20 爆破开挖作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 施工 准备 （1）技术准备：熟悉图纸，掌握有关爆破方面的基本知识，熟悉 爆破器材性质、性能和使用方法。掌握爆破工作的有关要求和注 意事项。对参加施工的人员进行交底。 （2） 人员组织准备：每基塔至少有一各持爆破证的炮工指导打眼、 装药、点炮及哑炮的处理。如点比较分散时，安全员应巡回检查 爆破开挖的安全工作，另外根据工程量的大小和施工难度，确定 所需民技工人数。 （3）施工工器具及材料准备：凿眼机、钻杆、钢钎、铁锹，汽油、 机油、大锤、炮钎、炸药、雷管、导火索等。 2 爆破 开挖 施工 A、基础放样： 爆破开挖前，应根据设计要求进行基础分坑，订出基坑坑口线及 控制桩、辅桩。由于爆破开挖范围较难控制，分坑时一定要打好 控制桩，并确保施工时不受影响，为以后砼浇筑预埋提供方便。 B、炮眼位置的选定和布置： 合理适当的选定和布置炮眼，是爆破效果好坏的关键。爆破开挖 一般要求坑的四周及底面的岩石不受或少受破坏，石方的超挖量 也不要太多，为达到此目的，通常采用边线控制浅孔爆破法。炮 眼的布置一般有梅花式和星罗式两种。 C 、打炮眼 打炮眼有人工和机械两种施工方法 人工打炮眼的工具有钢钎、大锤和掏勺等，根据岩石的性质，钢 钎可做成不同的长度和不同的钎头形状，双人打眼时，一人扶钎， 一人打锤，两人不能对面，扶钎人应在打锤人侧面。每打一锤， 钢钎要转动一下，打锤要稳、要准、要狠。锺把与钎操作保持垂 直，庆特别注意滑锤伤人。 机械打眼的工具，在送电线路施工中多采用汽油凿岩机，其使用 及维修保养按厂家提供的说明书操作。 3 网片 安装 安装钢筋网在基面初喷混凝土初凝后进行钢筋网片随初喷 面得起伏铺设， 与受喷面得间隙一般不小于4cm ，并与锚杆或其他 固定装置连接牢固，网片搭接长度为12 个网格；采用焊接， 允许误差为± 5cm 。挂网时有脱落的石块或混凝土块被网片卡住 时应及时清理。焊工焊接时须穿戴好防护衣具，站在木板或者 其他绝缘物上。点焊机和设备符合“一机一闸，一箱一保护”。 施工中密切注意观察周围围岩或喷射混凝土的剥落和坍塌，注 意支架或者渣堆稳定情况。 4 检查 验收 钢筋网格尺寸允许偏差为±10mm；钢筋网的搭接长度允许偏差 为±50mm。钢筋网的保护层厚度不小于30mm 。钢筋网片应 形成以个整体。 21 施工准备 1、技术准备 2、人员准备 3、器具准备 爆破开挖施工 爆破开挖施工的 注意事项 施工检查项目及质 量等级评定标准 记录表格 验收 下道工序施工 1、基础放样 2、炮眼布置 3、打炮眼 4、装填药包 5、填塞炮泥 6、起爆 1、花式炮眼 2、罗式炮眼 爆破开挖施工工艺流程 22 钢架作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 钢架 加工 型钢钢架采用冷弯成型，格栅钢架采用胎膜焊接，成型钢架各 节不宜大于 4m。施工人员培训合格后上岗，焊工持证上岗 2 拼装 验收 各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，周边拼装允许偏差 ±3cm,平面翘曲小于2cm。钢架加工的焊接部位不得有假焊、 漏焊现象，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。 3 测量 定位 钢架安装前检查开挖断面的中线及高程，并确定钢架安设准确位 置及标高 4 钢架 安装 钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚渣，各节钢架 间以螺栓连接， 连接板要密贴。 钢架外缘每隔 2m 用钢楔或混凝土 预制块与围岩顶紧。钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，相 邻两榀钢架之间按设计纵向连接牢固。分部开挖时钢架及时落 底接长，封闭成环。钢架的拱脚采用锁脚锚杆（管）等措施加 强支撑 5 检查 验收 钢架安装允许偏差：钢架间距±10cm ；横向位置和高程±5cm,垂 直度± 2°，连接筋、锁脚锚杆等不得有假焊、漏焊现象；钢架的 混凝土保护层厚度允许偏差-5mm 23 防水板作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 施工 准备 检验防水板质量。将防水板按每循环设计长度加预留松弛量 截取，对称卷起备用。铺设防水板台架就位，作业人员穿戴好 防护衣具。 2 基面 处理 对个别欠挖部位进行处理。局部漏水处采用注浆堵水或埋设 排水管。彻底清除各种异物和尖锐突出物体，凹处复喷至平。 3 防水 板搭 接 两幅防水板的搭接宽度不小于100mm，环线铺设时，下部防水板 应压住上部防水板。三层以上防水板的形式搭接形式必须是“T” 型接头。 4 防水 板焊 接 采用双焊缝热容焊接，焊缝宽度不小于2cm，焊接温度应控制 在 200-270为宜，焊接严密，不得焊焦、焊穿、焊漏和假焊。 焊接完成后的卷材表面留有空气通道用以检测焊接质量。 5 防水 板铺 设 采用无钉铺设工艺，铺设表面要平顺、无褶皱、有一定松弛量。 分段铺设的防水板，其边缘部位预留至少60cm的搭接余量，并 且对预留部分进行有效的保护。 6 安装 质量 搭接牢固，人力无法撕开。焊缝检测用5 号注射针与压力表 相接，用打气筒进行充气，在0.25Mpa压力作用下，保持15min， 压力下降在 10% 以内，说明焊缝合格，否则补焊至合格为止。 24 衬砌混凝土作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 原材 料控 制 水泥质量符合国家现行标准。细骨料采用质地均匀坚固、级 配和粒径良好的洁净中粗河砂。粗骨料采用级配合理、质地均 匀坚固的洁净碎石；骨料粒径14d； 环境温度低于 5°C时不得浇水养护 25 衬砌混凝土拌制作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 施工 准备 对加强搅拌机及上料设备、计量器具进行检查并试运转。操 作人员经过专门的技术安全培训，并持证上岗，不得随意离岗 2 计量 采用电子计量设备。计量设备维修后要重新标定。配合比数 据输入和修改由实验员负责。微机出现故障时由专业人员修理 3 上料 骨料由配料斗经计量后汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌 筒。水泥、粉煤灰、水、液态外加剂由储存罐经计量后，直接 进入搅拌筒。入料顺序符合混凝土施工工艺要求。料斗升起 时，严禁在其下方工作或穿行 4 拌制 拌制第一盘混凝土时，考虑砂浆粘筒壁而损失，石子的用量按 配合比减半。从第二盘按正常配合比投料。自最后一种材料 进入搅拌筒起， 搅拌时间不小于 90s。进料时严禁将头或手伸入 料斗与机架之间，运转中不得用手或工具伸入搅拌筒内。作业 结束后将料斗落至料斗坑内。搅拌机发生故障时，立即切断电 源 5 质量 检查 拌制过程中，实验员对混凝土坍落度、水胶比等测定，满足配合 比要求 26 衬砌混凝土捣固作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 捣固 顺序 下料入仓后，用插入式振捣棒采用单一的行列形式，从一侧到另 一侧按顺序振捣，以免漏振。振捣中移动振捣器时注意电力线绞 缠和磨损，防止漏电。 2 振捣 时间 每一振点的捣固延续时间，宜为1530min 后进行第二次复振， 使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落 3 振捣 间距 振捣时的移动间距不大于振捣器作业半径的1.5 倍。 振捣器与 模板的距离不大于其作用半径的0.5 倍，避免碰撞钢筋、模板等 4 振捣 深度 在浇筑过程中正确控制间歇时间，上层混凝土在下层混凝土初凝 之前浇筑完毕，在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土 5cm，使上下层混凝土之间更好的结合 5 操作 方式 操作过程中，做到快插慢拔。在振捣过程中，振捣棒略上下抽动， 使混凝土振捣密实，插点之间距离控制在50cm 6 安全 要点 使用时理顺电线，不得压折，扭压电线，移动时不得硬拉电线， 暂停或收工时切断电源 27 衬砌钢筋作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 原材 料 钢筋规格、品种符合设计要求。钢筋进场时，抽取试件时， 抽取试件做力学性能和工艺性能试验，质量符合规范和设计要求。 2 钢筋 加工 钢筋调直、弯制，并将表面油渍和浮皮铁锈等清除干净；加工允 许偏差：受力钢筋顺长度方向的全长：±10mm；弯起钢筋的 弯折位置： 20mm；箍筋内净尺寸：± 3mm 3 钢筋 连接 钢筋连接通常采用绑扎或焊接。绑扎和焊接长度符合验标要求， 焊接的焊缝必须饱满、平实，不能有蜂窝状。单面搭接焊，其 搭接长度不得小于10d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d， 焊缝宽度不小于 0.8d 且不小于 10mm，焊缝高度不小于0.3d且不 小于 4mm。同一截面内，同一钢筋不超过一个接头 4 钢筋 安装 钢筋接头应设在承载应力较小处，并分散布置。钢筋安装及 保护层厚度允许偏差必须符合以下规定：双排钢筋，上排钢筋 与下排钢筋间距：±5mm；同一排中受力钢筋水平间距：± 20mm；分布钢筋间距：± 20mm；箍筋间距：± 20mm；钢 筋保护层厚度：± 10mm、5mm。钢筋安装中要做好防水板保 护和人员安全防护 28 衬砌钢筋加工作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 除锈 操作时钢筋放平，手握紧，斜身送料。由两人配合操作，互相呼 应，除锈机正面不得站人 2 调直 钢筋调直使用卷扬机拉直和用调直机调直。调直后的钢筋平 直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。冷拉时， 专门值守，钢筋两侧3m 内及冷拉线两端严禁站人 3 切割 切断时，要摆直，紧握钢筋，手与刀口的距离不小于15cm，螺纹 钢一次只能切断一根。钢筋断口不得有马蹄形或弯现象 4 弯曲 成型 用弯曲机进行， 其弯曲半径不小于钢筋直径的10 倍 （光面钢筋） 或 12 倍（带肋钢筋）。成型后的钢筋形状正确，平面上无凹面， 弯点处无裂痕。弯曲尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋 的弯折位置20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，焊缝内净尺寸 ±3mm 5 焊接 采用电弧焊，焊缝饱满、平实，无蜂窝状。单面搭接焊，焊 缝长度不小于10d，双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，焊缝宽度 不小于 0.8d 且不小于 10mm， 焊缝高度不小于 0.3d 且不小于 4mm 6 成品 保护 成型钢筋堆放整齐， 高度1m，防止压弯变形。 不成型钢筋不 准踩踏。运输过程助于轻装轻卸，不能随意抛掷。成型钢筋 上盖下垫，防止锈蚀 29 衬砌钢筋安装作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 半成 品检 验 按交底图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量、是否 受污染、有无弯曲变形 2 位置 间距 控制 下料前，箍筋的加工必须达到规范要求，仰拱底部必须清洁干 净、没有积水和杂物。绑扎时，以隧道中线为准，在仰拱底部 划出钢筋安装位置线，用钢尺测量来控制钢筋的间距，确保间距 不大于设计值 3 保护 层控 制 每相隔 12m在钢筋与防水板间，设置混凝土垫块，垫块强度不 低于衬砌混凝土强度，垫块厚度满足钢筋保护层厚度要求 4 安装 固定 进入施工现场，配带必要的个人劳动防护用品。安装绑扎钢筋时， 钢筋不得碰撞电线，使用移动式行灯照明时，电压不得超过36V。 绑扎钢筋时，不得站在钢筋骨架上或攀登骨架上下，安装时下方 不得站人。暂停绑扎时确认连接牢固后方可离开 5 安装 检查 钢筋安装及保护层厚度允许偏差符合以下规定：双排钢筋，上 下排钢筋间距： ±5mm；同一排中受力钢筋水平间距： ±20mm； 分布钢筋间距：± 20mm；箍筋间距：± 20mm；钢筋保护 层厚度 10 5mm