船舶管系安装布置要点.pdf

- 1 - 渤海船舶职业学院 毕业设计（论文） 题目： 系：动力工程系专业：轮机工程技术（船舶管系） 姓名： xxx 指导教师： xxx 班级： 11G251 评阅教师： xxx 学号： xx 完成日期： 2014 年 6 月 3 日 - 2 - 毕业设计说明书（论文）中文摘要 题目： 船舶管系安装布置 摘要:在船舶建造中，船舶管系的安装布置工作量较大，据统计，船舶管系的加 工与安装所耗费的工时， 约占整个造船工程的12% 15% 。其在船舶建造环节中 的重要性可见一斑。本文详细介绍了管系布置原则、管子附件布置原则、管子 通过船体结构的安装要求、管子支架、绝缘包扎、管子平台制作等工序。使船 舶建造更加规范化、正规化。为现代造船的发展，规范管系制作及安装，保证 管系制作和安装质量。 关键词 : 管系布置，规范，安装要求，质量，平台。 - 3 - 目录 毕业设计说明书（论文）中文摘要. . 1 目录 . . 3 前言 . . 4 一. 管系布置原则 . 5 二. 管子附件布置原则 . 9 三. 管子通过船体结构的安装要求. . 10 四、船舷通海阀和排出口的要求. 15 五. 管子支架 . . 17 六. 绝缘包扎 . . 21 七. 管系平台制做 . . 22 八. 管子焊接 . . 31 结论 . 35 参考文献 . 37 致谢 . 39 - 4 - 前言 我国船舶工业已跻身世界造船大国之列, 船舶制造已成为国民经济的重要组成部分 。而船舶上的管路系统却尤为重要, 他是指为专门用途而输送流体( 液体或气体 )的 成套设备 , 以保证船舶动力装置可靠正常地工作以及船舶安全航行而设置的辅助机械、 辅助设备、检测仪表、附件以及管路的总称, 起着非常重要的作用。因此船舶管路系统 的管件安装也成为了一个非常关键和重要的工序。管件的安装就是把一根根单独的管件 还有相应的阀件在船舶上连接起来，并且用支架固定，最后和系统的设备连接，形成 一个完整的管系。 1、外观 要求横平竖直（疏排水和粪便水要求有一定的斜度）美观大方，和船体结 构还有其他管件要有一定间隙。 2、支架 有的管路设计已经把需要安装的支架设计好了，按照图纸制作安装就可以了， 没有放样的根据管径确定支架的距离，以管件不颤动为原则。还有支架不可以加在船体 外板上，尽可能加在船体加强结构上。 3、法兰互相连接的法兰不可以错位，螺栓用力要均匀，法兰不能有偏口现象。安装 原则 安装时会遇到很多问题，应遵循以下原则： 1、管路分布比较集中的地方比如船舶的机舱，安装应当先从底层管路开始然后再向 上层安装。 2、因为某种原因两根管发生冲突时，应当把管径粗、安装难度大的管件安装上，修 改管径小容易安装的管件。 3、用套管连接的管件安装时一定要把需要现场焊接的套管口安装在平焊或者容易焊 接的部位。 4、管件修改时尽量减少弯头的使用。 压力试验 当管路安装完成后根据要求要进行压力试验，方法有气密试验、水密试验、油压试 验等。 压力试验前应当把系统的设备口连接管、舱室连接管等管件密封起来，然后在容 易操作的地方安装打压用的压力表、压力介质注入模具（俗称磅头），连接打压设备 - 5 - 开始压力试验。 根据工艺每个管系都有各自的压力试验要求，工作时按照工艺进行就可以了。管路 系统的规范化和正规化在很大程度上决定了一艘船舶在建造过程当中的质量及航行性 能。本篇论文将围绕船舶管路系统在安装过程当中，对诸如管系布置、预制及安装流程 原则、规则 等工艺流程进行详细系统的论述和说明。 - 6 - 一. 管系布置原则 1.1 管系布置要层次分明，顺序为先大口径管，后小口径管。管子的排列应尽可能 平直，成组成束并列，整齐和美观，以最短的距离连接，达到最佳目的，避免不必要的 迂回和斜交叉。 1.2 管系的布置间距 (1) 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件），间距应在 20mm 以上。 (2) 对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构 件的间距在 30mm 以上。 (3) 下列管子与电缆的间距应在100mm 以上。 a. 蒸汽管子绝缘层外表。 b. 非水隔层绝缘的排气管外表。 c. 工作压力 9.8MPa(100kg/cm 2) 以上的高压空气管。 1.3 位置应便于安装和操作，各种管子应尽量沿准船体结构或箱柜的附近布置。 1.4 在通道拆装维修及检查等必要的空间内，不应设置管路，对机械拆装、维修、 检查等必要的空间应根据设备详图，经阅校核后再做最后决定。 1.5 当电缆、管子和通风管道在同一位置时，最好由上至下，按照电缆管子 通风管的顺序布置。 1.6 淡水管不得通过油舱，油管不得通过淡水舱，如不能避免时，应在油密隧道或套 管内通过，海水管也尽量避免通过淡水舱，其它 管子通过燃油舱时，管壁按规范要求加厚，且不得有可拆接头。 1.7 燃油舱柜的空气管、溢流管、测量管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通 过时，则通过该类舱室的管子不得有可拆接头。 1.8 配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水 柜。特殊情况下必须布置时，则不得设置管接头，并采取有效的防护措施。 1.9 锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器的上方应避免设置油管及油柜，如无法避 免时，油管不得有接头，且应装设滴油盘或其他防护设备。 1. 10 舱底水管在深舱内应在管遂内通过，且应尽量避免通过双层底舱。如不能满足 - 7 - 时，则通过深舱和双层底舱的舱底水管，管壁应按规范要求加厚，并采用焊接接头 或其它可靠接头，接头数量应尽可能少。 1.11 空气透气管应尽量确保无冷凝水滞溜现象产生，在露天的干舷甲板或在上层建 筑的船楼甲板上敷设的透气管，离其干舷甲板760mm ，船楼甲板 450mm 。 1.12 测量管布置力求与甲板垂直。如必须呈弯曲形时则应弧顺、缓和。测量管 下端见表 A和图 A 表 A 测量管通经 DN 防击板尺寸 D × C 测量管下端与 防击板距离L 简图 40 120×14 20-25 65 160×14 15-20 图 A 表 A是在测量管的下端开口对应的舱底板上安装防击板。图A 是在测量管下端安装盖板，并在管端上开34 个长槽。油舱内防击板或盖板均需选 择铜板。测量管上端应钻23 个810mm 的透气孔。 1.13 在机炉舱内蒸汽管路必须布置在易于检查和拆装的地方，一般不 应敷设在花钢板下，加热管、吹洗管应尽量在离内底板较高的地方。 1.14 蒸汽管路布置的斜度和放水阀或旋塞的数量和位置，应在船舶处于纵倾、正浮 或横倾不超过 5°时，能使蒸汽管路在任何管段有效的泄放凝水。 - 8 - 1.15 粪便管、水池排水管接头下方要设 S弯头(内反水器便盆除外 ) ，管路的斜度 不得小于 3°且应优先考虑法兰连接，有条件的地方尽量增加疏通接头，否则必须 选择可拆管段。 1.16 管子划分原则 （1） 安装条件许可的情况下， 管子应尽量放长 （需镀锌管不宜超过6 米） ， 但对于 DN25 一下的管子其长度一般不宜超过4 米。 （2）管子形状、优先顺序， A 直管 B 平面弯曲管 C 立体弯曲管 （3） 在管子的弯头附近安装法兰时，原则上法兰不得嵌入管子的弯曲部分。 (4) 直角弯的管子，应避免出现较长的直角边等长的现象，其一端法兰尽可能地靠近 弯头。 (5) 在船体分段连接处，单元连接处一般应设嵌补管（合拢管）。嵌补管长度约 800 1000mm 。 (6) 在单元之间不设嵌补管的情况下，成束管子法兰的排列形状一般应为平面型或阶 梯型。见图 - 9 - 二.管子附件布置原则 2.1 阀、旋塞及滤器的安装位置，应设在便于操作的地方。 2.2 阀与阀并排布置时，手轮的间距应在30mm 以上。 2.3 洗脸盆、洗澡盆、小便器和淋浴喷头的安装高度参照图2 2.4 接在船体上的箱柜进出口操作阀件，应按其系统集中安装，并按箱 柜编号的顺序排列。 2.5 主海底阀及应急污水吸入阀的手轮应位于花钢板上至少460mm. 如 果只能装在花钢板下面时，则应考虑拆装清洗的可能性。 2.6 舱底污水阀、旋塞或滤器等原则上应设在花钢板上面，如果只能在 花钢板下面时，则应考虑拆装清洗的可能性。 2.7 当阀件布置于花钢板下上开时，其操作手轮应与花钢板平行，且应 在其对应的花钢板上开孔，并设活盖板。 2.8 膨胀接头的布置 （1）下列管路必须采取补偿膨胀的措施： A蒸汽系统管路 B 双层底舱内的管路 C 货油管路 D 货油舱内的专用压载管路 E两隔舱之间是直管 F 连接震动较大设备的管子 G 排气管 H 海水消防管。 （2）膨胀接头应布置在系统保护区中间，保护长度不超过30mm ， 膨胀接头两边各装一只托架式支架。 - 10 - 三.管子通过船体结构的安装要求 3.1 管子通过水密甲板、水密隔舱、双层底和机舱围壁等船体结构时均应采用通舱管 件或法兰焊接座板。 （1）通舱管件形式应根据CB*/33595船用管子加工通用技术条 件选用。见图、表 通径 DN 外径 Dw 法兰外径 D 复板内径 D1 复板外景 D2 长度 L 15 22 95 25 150 150 20 27 100 30 155 150 25 34 125 34 180 150 32 42 135 45 190 150 40 48 145 51 200 150 - 11 - 50 60 155 63 210 150 65 76 170 79 225 150 80 89 185 92 240 150 100 114 210 117 265 150 125 140 250 143 315 150 150 168 280 171 385 150 200 219 330 222 435 150 250 273 400 276 505 150 300 325 445 328 550 150 350 377 490 380 600 200 400 425 560 428 685 200 500 530 675 533 800 270 600 630 795 633 920 270 （2）对双层底和箱柜，可选用短管座板的形式 （3）法兰焊接座板可根据布置需要分别选用单面座板或双面座板， 座板在上船焊接前应先加工好螺孔，焊接时应对螺孔作适当保护以防焊接飞溅 损伤。 3.2 通舱管件也可采用承插式（套管式） ，其形式见图 1、图 2 套管规格尺寸见表1、表 2。 以上通舱管件的座板、复板的厚度均应大于或等于船体结构板厚度， 套管的厚度应大于连接管的1.1 倍。 - 12 - 表 1 单套管基本尺寸 通径 DN 外径 dw 套管 外径 Dw 厚度长度 L 15 22 34 4.5 42 25 34 48 5.5 50 32 42 60 7 50 40 48 60 5.0 60 50 60 76 7 80 65 76 96 9 100 80 89 114 11 120 100 114 140 11 140 125 140 165 11 160 150 168 194 11 200 200 219 245 11 200 - 13 - 表 2 双套管基本尺寸 通径 DN 外径 Dw1 厚度 t1 连接套管（内）连接套管（外） 外径 Dw2 厚度 t2 长度 L1 外径 Dw3 厚度 t3 长度 L 2 25 34 4 48 5 60 60 5 40 32 42 4 54 6 60 68 6 40 40 48 4 60 5 60 76 7 40 50 60 5.5 76 7 70 96 9 100 65 76 6 96 9 70 120 11 100 80 89 6 114 11 70 140 12 100 100 114 6 140 11 83 168 13 116 125 140 7 165 11 83 194 13 116 150 168 7.5 194 11 83 219 11 116 200 219 8.5 245 11 83 273 12 116 250 273 9 299 11 83 325 11 116 300 325 11 351 12 83 377 12 116 3.3 管子通过无水密要求的舱壁或平台时，安装形式。见图 - 14 - 3.4 管子通舱管件补偿板至甲板舷边加强板的间距S及漏水斗开孔边至甲板舷边加 强板的间距 S应大于 30mm 。见图 3.5 管子穿过纵桁复板、强横梁等复板构件上的开孔要求： （1）开孔高度不得超过复板高度的25，开孔宽度不得超过骨材间距的60。 （2）开孔的端部应尽量做到与横梁或纵桁穿过处的切口边缘等距离。 开孔边缘至纵桁或横梁面板的距离应不小于其复板高度的40。 （3）开孔应有光滑的边缘和良好的圆角，且不应同时密集地布置在相邻的肋位内。 （4）凡开孔尺寸不能满足（ 1） （2）款的要求时，应予以补偿，补偿办法利用复板搭 焊于纵桁或横梁复板上，复板的厚度应与复板的厚度相等。 - 15 - （5）在开孔四周采用扁钢补偿围板，外表面应与开孔表面紧密接触， 并采用双面连续焊。 （6）货舱围板不可开孔。 3.6 开孔质量标准 （1）船体部位开孔后，孔边必需修正光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净，对于 船壳外板、上甲板、隔离舱等强力结构，开孔圆度应小于0.08mm ，其余部位圆 度应小于 1.5mm 。 （2）开孔中心线偏差不得超过5mm 。 （3）孔径公差范围 a 套管通舱管件和法兰焊接座板的开孔孔径公差为14mm 。 b 复板通舱管件和管子通过无水密要求的舱壁或平台时，开孔孔径公差为15mm 。 - 16 - 四、船舷通海阀和排出口的要求 4.1 船舷通海阀和排出口的安装，当采用座板连接时，座板与船外板应 双面进行焊接。见图 4.2 船舷通海阀和排出口的安装，当采用短管连接时，外板接管的壁厚 应不小于外板的厚度，安装时应伸出舷外1015mm ，并采用肘板 或复板进行加强，复板厚度也不得小于外板的厚度。 4.3 舷外开孔与座板或接管的间隙应不大于3mm. 4.4 排水孔和海水泵进水口，锅炉备用进水及压载系统进水，海底阀一 般不应布置在同舷的一个肋距内。 4.5 海水泵的进排水孔，若在同一舷的，同一肋距内，则进水口应布置 - 17 - 在排水孔之前。 4.6 用海水进水孔应在卫生、污水及粪便处理的排泄孔之前，其间距 应不小于 1.5m。 4.7 舷侧排水孔也应避免开在救生艇及舷梯卸放区域内或舷梯上。 - 18 - 五.管子支架 5.1 支架应尽量设置在船体纵桁梁、船壳骨架或其它船体结构上，如必 须在甲板或舱壁板安装支架时，则应在支架底部加复板（复板满焊） ，复板边缘与支架脚边缘应不小于25mm ，其复板厚度 912mm 。严禁将管子支架装 焊在船体外板上。 5.2 支架布置应以通舱件固定点、分段对接处、单元组装连接处和管子 附近安装处为起点。 5.3 管子支架的结构形式，可根据其不同的使用要求选用。见图 5.4 铜管、铝管支架由扁钢（或角铁）和盖板组成。也可采用橡塑管卡。 5.5 在有色金属管、油舱中的管子与支架之间添加青铅忖垫。蒸气排气 管与支架间应加石棉垫。 5.6 对蒸、排气管和加热管等伸缩量较大的管系在其伸缩段不应设置钢 性支架。 5.7 木壁上的支架安装。DN25mm 以下的管子，其支架可直接用木螺丝 固定在木壁上， DN32mm 以上的管子，其支架应焊接在木壁后的铁 壁上。 5.8 支架安装形式。见图 - 19 - 支架安装距离，见表、 （图） M 管子 通经 DN mm 直管段支架间距 M 弯 曲 管 段 支 架 间 距 mm 钢管铜管钢管铜管 L1 L1 L2 L3 L4 L2 L3 L4 10 1.0 1.3 0.5 0.6 300 500 800 100 400 500 15 1.2 1.5 1.0 1.2 300 700 1000 200 800 1000 20 1.3 1.7 1.0 1.2 300 800 1100 200 800 1000 25 1.6 2.0 1.0 1.2 300 1000 1300 200 800 1000 32 1.8 2.3 1.0 1.2 300 1100 1400 200 800 1000 40 2.0 2.5 1.5 1.8 350 1250 1600 300 1200 1500 50 2.2 2.7 1.5 1.8 400 1300 1700 300 1200 1500 65 2.5 3.1 1.5 1.8 450 1450 1900 300 1200 1500 - 20 - 80 2.6 3.3 1.5 1.8 500 1500 2000 350 1250 1600 100 3.0 3.6 1.5 1.8 550 1750 2300 350 1250 1600 125 3.2 3.8 2.5 2.8 600 1900 2500 400 1300 1700 150 3.5 4.2 2.5 2.8 700 2000 2700 400 1300 1700 175 3.7 4.6 2.5 2.8 850 2050 2900 200 4.0 5.0 950 2150 3100 225 4.1 5.2 1000 2200 3200 250 4.3 5.4 1100 2300 3400 300 4.5 5.8 1250 2450 3700 350 5.0 6.2 1400 2500 3900 - 21 - 六.绝缘包扎 6.1 所有的蒸汽管、排气管和温度较高的管路，应包扎绝缘材料，绝缘 层表面温度，一般不应超过60oC。通过温度为 0oC或低于 0oC的 冷藏舱的所有管子，均应包扎绝缘层，且安装时应与钢结构作绝缘分隔。 6.2 管子的绝缘包扎，应在管子零件加工完毕，并经压力试验及防腐处 理后进行，可以在内场包扎，也可以在管系安装完毕后在船上包扎。 管子法兰、接头及阀件处绝缘的包扎，应在密性试验后进行。 6.3 绝缘包扎材料一般选用硅酸铝纤维（陶瓷棉）制品和石棉布，其绝 缘层厚度参照表。 6.4 冷藏装置的管路（包括通过冷藏舱室的管路） ，其包扎材料一般应 选用防潮型硅酸铝制品或聚氯乙烯，包扎厚度为3040mm 。 6.5 管子在包扎绝缘层前，应先在管子外表面涂上相应的防锈漆或耐热 漆。 6.6 硅酸铝成型套管包扎，如包扎两层，其内外层接缝应相互错开，接 缝处必须紧密贴合。无法紧密贴合而产生的缝隙必须用硅酸铝原棉 填实，并用硅胶粘合。 6.7 硅酸铝软毯和石棉布包扎，一般可先在管路上涂上一层糊状的陶瓷 耐火泥作为粘结剂，再将软毯或石棉包上。两层以上接缝应相互错 开，用麻绳将接缝缝合。 6.8 按 6 条和 7 条完工后，应用铁丝扎紧、固定，使绝缘材料不得松动。 6.9 绝缘材料外表面用石棉布或玻璃纤维带以螺旋状缠绕紧密包扎，玻 璃纤维带的毛边应叠在里面，其首尾端用适量的白胶或环氧胶粘合。 - 22 - 6.10 部分主、辅机排气管和各设备操作部位附近或可能踩踏到的管路以及有特殊要 求的管路，绝缘层外表面应包扎镀锌铁皮的防护罩。 6.11 冷藏装置的管路，其绝缘层外表面可用铝箔复合玻璃胶布缠绕包扎。 6.12 法兰或接头连接处绝缘包扎，先用硅酸铝原棉或软毯捆扎在低凹处，由里向外 逐渐将低凹处填道与管子上的绝缘层相平，然后再按管子的包扎方法进行。 6.13 绝缘层表面油漆一般应在硅酸铝绝缘材料烘干以后进行。 - 23 - 七.管系平台制做 7.1 下料：下料前需检查核对所领取得管子、法兰及其它附件的规格是否满足图纸的 要求，管子的外表面的圆整平直度、 法兰的加工精度是否符合要求 （不应有明显的擦伤、 沟槽、凹陷、疤结、裂纹等现象） 。 7.2 弯管技术要求：因本公司弯管机的弯管范围为22114，管外 径小于等于 114的管子尽可能采用冷弯。因管子区域性比较杂， 特殊情况下各种管径均可采用标准铸钢冲压弯头。 （1） 弯曲处的外观质量：管壁不应有擦伤沟槽和碰撞形成的明显凹 陷，对非常重要用途的管子，在弯曲处如有沟槽深度在管壁厚度10以下，凹 陷深度不超过管子外径的5时，允许使用。管子弯曲处的背部不得有裂纹、 结疤、烧伤、折叠、分层等缺陷。如有上述缺陷存在，应完全清除，被清除的 部位壁厚的减薄，应在规定减薄率范围内。 (2) 椭圆度：椭圆度应符合表1 规定 弯曲半径 R(mm) R2DW 2DW R 3DW 3DW R 4DW R4DW 圆 度10 9 7 5 表 1 圆度计算：（A-B）/DW ×100 式中 DW 为管子实际外径 mm, A为弯曲处截面最大直径mm, B为弯曲处截面最小直径mm, (3) 收缩率：管子弯曲后，其弯曲处的截面最大半径尺寸会出现小于原来管子的实际外 径尺寸的现象，其收缩率应符合表2 的规定。 弯曲半径 R(mm) R2DW 2DW R 3DW 3DW R 4DW R4DW 收缩率6 5 4 3 表 2 - 24 - 收缩率计算：× 式中： DW 管子实际外径 mm, A 弯曲处截面最大外径 mm B 弯曲处截面最小外径 mm (4) 壁减薄率： 管壁实际减薄率不大于DW/2.5R ×100 实际减薄率不大于（ t-t1 ）/t ×100 式中 t_ 弯曲前的实际平均厚度mm;t1_弯曲后的实际平均厚度mm. (5)折皱高度：管子弯曲后，允许有均匀皱折存在，但其高度不得超过管子实际外径 的 4，皱折处不得有目测可见的裂纹。 7.3 弯管工艺要求： (1) 弯管操作者应熟悉弯管设备操作程序和规则，而且必须正确掌握各种管材在弯曲过 程中起弯点的位移值和回弹角。 (2) 弯管前必须检查管子长度，其允须偏差见表3，并按图纸要求将弯曲角起点上的圆 周线，画到待弯管子上。 (3)把管子起弯点对准弯模中心，并根据经验定位移，然后将管子上的起弯点由弯模 轴中心相应地后移一个位移值。 下料管子长度允许偏差表 通径允许偏差 50 ±1 65-125 ±2 125 ±3 7.4 检验长度误差和角度误差按 GB*/Z335进行检查。 7.5 管子的预制 （1）管子的开孔 a)有色金属、水煤气管和外径不超过32mm 的钢管，应用机械方法切割和开孔, 对外 径超过 32mm 的钢管，允许使用气割方法切割和开孔。 b)管子上开孔和切割后，切口必须修整光顺，氧气渣和毛刺全部清除干净。 - 25 - c) 管子切割后，管端面和管子表面的垂直度公差，应符合下列要求。 DN 100 1；100DN 200 2； 200DN 300 3 DN为公称通径为垂直公差 (2) 钢管焊接支管 a)支管一般采用直支管和斜支管，尽可能不使用角尺支管和Y型支管。 b)支管宜设在总管法兰近端，以便清除焊渣和毛刺。 c) 支管不允许插入总管中，马鞍口应与总管很好吻合。 d)总管上直管孔与支管内孔应同轴，其不同轴度不得大于±1mm 。 e)支管高度在确保法兰连接螺丝安装方便下，尽量缩短。 f) 斜支管的角度；如通径40要求最小角度 60°，如通径 50 要求最小角度 45°， 特殊情况下角度可减小，但不得小于30°。 (3) 单、双套管焊接见图 - 26 - a)套管连接不得用于有可能发生疲劳、严重腐蚀或裂缝腐蚀处，套管材料与管路材料 相同。 b)垂直位置的套管，如用于淡水、海水系统，应将下管端与外套管内孔部位进行封底 焊接。如用于水平方向则可忽略。 (4) 法兰连接 a)法兰连接见图 b)装焊法兰时，法兰内壁与管子外表面之间的最小间隙任何一点均不应超过2mm ，径 - 27 - 向相对两点的间隙总和不得超过3mm 。 c) 法兰的使用必须经过验船部门审查同意。 d) 凡安装支管和弯头等配件的管子应将支管和弯头等配件焊完后，再装法兰，以防止 焊接变形。 （5）螺纹接头连接 a)凡符合于国家标准或部标准的螺纹接头，可用于各种管子的连接，但应根据管路 介质压力去选用各种型式的螺纹接头。 b)低压管子螺纹接头， 一般不宜用于输送可燃液体的管系上且其最高使用温度不得 超过 260°C。 （6）钢管的对接 a ）管子对接可采用直接对焊、坡口对焊、忖圈对焊以及封底对焊形式，各种型式 的技术要求见下图表。 °c - 28 - b) 异径管子的连接： 异径接头型式，见图，其接头的技术要求参照上表。 c)异径法兰连接：形式如图所示。应严格控制介质流向，只许由小口径流向大口径。 d)管子与定型弯头连接的技术要求参照上表。 7.6铜管的对接：铜管的对接有直接对接，扩管搭接，套管搭接等形式，其结构形 式和适应范围见下表。 - 29 - °c 7.7 通舱件焊装参考图。 7.8 尺寸公差：管子预制尺寸公差标准按下表。 - 30 - - 31 - 八.管子焊接 8.1 焊接材料 （1）焊条、焊丝和焊剂应符合有关标准的规定或经验船部门认可。所有焊接材料应 具有制造厂的产品合格证。 （2）焊条必须存放干燥、通风良好的库房内，库房室温最好为1025oC ，相对湿度 小于 50，严防焊条受潮变质。 （3）焊丝和焊剂应存放于干燥通风的室内，严防焊丝生锈和焊剂变质。焊丝在使用 前，盘入焊丝盘时，应清除螺丝上的油污，焊剂在使用前亦要进行烘干。 （4）氩气、二氧化碳瓶的灌气，应严格执行充装技术规程，防止将空气、水分等杂 质带入瓶内。 8.2 焊前准备 （1）焊接部位要清除干净，不能有油漆、油锈、氧化皮其它对焊接质量有害的附着物。 （2）点焊位的焊渣和叠焊前的焊渣都要清楚干净。 （3）根据管系的工作温度、压力和所在运的介质，选焊缝型式、焊接方式、以及焊接 材料。所选用焊接材料的强度应不低于母材强度的下限，工作压力高于 3.0MPa/cm 2的空 气系统及过热蒸气系统等管子与法兰的焊接，必须采用低氢型焊条。 （4）厂部应按有关焊接考试规则对焊工进行考试，合格证者方可施焊。 （5）在低温环境中焊接要求： a) 一般碳素钢焊接（含碳量0.23以下）其环境温度不低于-20oC 。 b ）合金钢管在低温区焊接时，应将工件进行预热，其预热温度和相应材料预热温度 相同。 c) 管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨、雪或强风的影响。 83 焊接技术要求 （1）钢管对接接头，支管和法兰连接的接头应使用手工焊或埋弧半自动焊以及经验船 - 32 - 部门认可的其他焊接方法。氧一乙炔气体焊限于管子直径不超过100mm 、壁厚不超过 9.5mm的钢管对接接头。 （2）管子与法兰的连接应采用双面焊，焊缝间隙尺寸应符合焊接规定，DN 25mm 的 管子经验船部门同意，允许单面焊，但焊后管端进行扩管，使管壁紧靠法兰内孔。 （3）DN 100mm 的直三通和斜三通支管应采用双面焊，焊缝尺寸应符合有关规定， 对 于不能采用双面焊的其它支管经验船部门同意，允许采用单面焊但必须保证焊缝质量。 （4）管子的套管连接的对接的焊接应符合有关规定。 （5）滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高的系统的管子焊接和支管焊接时，如单 面焊接应采用气体保护焊作为封底焊，如双面焊则内圈焊缝须磨光。 （6）水煤气管焊接后对因焊接而引起的镀锌层破坏部分应涂上富锌底漆或采取其他 有效措施。 （7）管子焊接完工后，应清除焊渣，药粉及飞溅粒子，法兰内圈、支管内圈均应用 砂轮或锉刀进行修整。 （8）碳钢和碳锰钢管， 其含碳量超过 0.23或含碳量不超过0.23 但壁厚超过 30mm 者，在电弧焊后应进行消除应力的热处理，热处理的温度为580-620oC 。 （9）所有合金钢管，在电弧焊后均应进行消除应力的热处理，热处理的温度根据合 金钢的成分决定。 (10) 所有钢管和合金钢管，在采用氧- 乙炔气体焊后，应进行正火或正火加回火的热 处理。 - 33 - 8.5 水压试验 （1）内场焊接完毕，并除尽毛刺、焊渣的管子，经各项质量指标检验合格后，均 应在车间内场进行水压实验。 （2）水压试验的试验压力， 当设计温度小于 300时，不低于设计压力的1.5 倍， 当设计温度大于 300oC时，应等于设计压力的1.5-2 倍。 （3）水压试验时，应先将被试焊的焊件内的空气排尽，然后按规定逐级增加试验 压力，中间应作短暂的停压，不得一次升到试验压力。 （4）当管内压力升到规定值时，应保持510分钟不降压，在管子保持水压的时 间内，可以用小锤轻击管子焊缝周围，仔细检查，如发现泄漏应立即卸载，补焊后重新 进行检查，但补焊的次数不得超过2 次。 (5) 经水压试验合格的管子，应在法兰上打上合格印记。 8.6 管子镀锌 （1）管子镀锌可采用热浸锌或电解镀锌。镀锌的施工工艺按有关标准规定进行。 （2）镀锌前的准备。 a) 需镀锌的管子不宜过长，每根管子的弯头不宜过多。 b)管子表面不能有毛刺、焊渣、飞溅、环氧树脂、沥青、油污和锈蚀之类影响镀锌 质量的杂物。 c) 对不需要镀锌的部位应有防御措施。 - 34 - d)根据需要每批管子需附有试样。 e)应将管子所有材料牌号提供镀锌部门，以免不必要的事故。 f) 热浸镀锌槽内锌的纯度应保证在98.5以上。 （3）技术要求 a)镀锌层应光滑，不应有明显的漏锌、烧黑、流挂、削落、起泡、麻点、伤痕等缺 陷, 敲击时镀锌层不能剥落或脱落。 b)热浸镀锌 , 镀锌层能经受先后6 次浸入标准硫磺硐溶液内, 每次一分钟 , 而在基体 金属上没有粘金属铜的红色斑点. c) 镀锌层厚度 (DN25mm 的管子，内壁镀层厚度不作要求)电 镀：内壁 25m,外壁30m,热镀锌 70m(或不小于 610g/m2) 。 d)热浸锌性状试验：其气泡发生到停止的时间不小于100 分钟。 e)热浸锌弯曲试验：只限于DN 50mm 的管子，弯曲半径为管子外径的8 倍 f ）检验合格的管子标上印记. 8.7 管子清洗 (1) 燃油, 滑油, 液压, 制冷, 压缩空气管子 , 油舱油柜测量管 , 注入管以及图纸上有清洗 要求的管子经水压实验合格的(上船安装前 ), 必须对每根管子进行化学清洗. 化学清洗 要求按 GB/Z98-68进行. （2）各类管子经清洗后，根据不同材质和不同用途，外壁刷上油漆，内壁涂上介质 或规定保养油。 （3）对于其他不要求酸洗或镀锌处理的管子经试压合格后，必须清除锈皮和用压缩 空气吹出赃物。 （4）管子所有敞口，应作有效封口放置于洁净及干燥的地方 - 35 - 结论 船舶管路系统的安装是船舶制造过程中的重点之一，其质量的好坏直接影响到 船舶安全航行的可靠性。本文通过对管路系统安装布置、预制及安装流程原则和规则 的论述，详细说明了船舶管件的设安装与制作流程。对在特定条件下的管路系统安装做 了详细的相关规定的要求说明。1. 管子穿过船体结构，如肋骨、横梁、肘板、纵 桁、内地板、液舱箱柜及甲板等处时，应严格按开孔图和工艺要求规定先划线；经 指定的人员复检无误后再开孔，严禁任意开孔。在船体重要结构上开孔，应按要求 进行加强，即用开孔补偿方法进行加强。 外板和其它重要结构的焊缝上不得开孔， 应距离焊缝至少50mm 以上，一般的焊缝管子可以穿过焊缝的中心。特殊原因须经 船东、船检的许可。2. 管子穿过水密或气密结构时，应采用管子穿舱件或座板 型式；穿过非水密平台、甲板或墙时，应在开孔位置加装防护圈，并进行双面焊 接。3. 淡水管子不得通过油舱，油管也不得通过淡水舱，如不可避时管子应在 油密隧道或管弄内通过，其它管子通过油舱，管壁必须加厚，且不得有可拆接 头。4燃油舱柜的溢流管和测深管应避免通过居住室，如特殊原因必须通过， 则管子不可有可拆接头；穿过机舱集控室顶部的各系统管子，严禁有可拆接 头。5. 蒸汽管、油管、水管等液体管线，应避免设在电器设备上方和其后，如 不可避免时，应不可有可拆接头，并有可靠的保护措施；蒸汽管、排气管、热水管 应远离电缆，距离电缆平行敷设的不小于100mm ， 交叉敷设的不小于50mm ，如不能达到以上规定的，应增加隔热层的厚度。6. 油管及油柜要避免设在锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器上方，如有困难时应 采取有效措施，防止油滴在管子或设备的热表面上。7. 在货舱、锚链舱、煤仓以及 其它管子易受碰损处，应具有坚固的便于拆装的防护罩。8. 各管系应根据需要在 管子附件泵、滤器和设备的最低处安装泄放阀。9. 泵的输出端管路上应安装安 全阀，安全阀的开启压力一般不超过管路的设计压力，压力管路上装有减压阀时 应在其后安装安全阀及压力表，并有旁通管路。10. 所有温度较高的管路应包扎 绝热材料，绝热层外缘的表面温度一般不超过 60°，可拆接头及阀件处的绝热材 料要便于拆换。11. 非冷藏装置的管路通过冷藏舱时，要包扎防冻材料，以防冻裂。 一般情况下通过温度为0°或低于 0°舱室的管子， 应与该舱室的钢构件作绝热分 - 36 - 隔。12. 甲板上淡水舱透气管应安装带有防虫网罩的透气帽；各油舱透气管应安 装带有防火网罩的透气帽。13. 由于船舱环境较差，且立体交叉作业，因此在每根 管子安装时都要注意清洁工作，要根据管子安装的顺序拆除封头，以防异物与污水 进入 管内而造成不必要的返工，同时注意在施工时防止封头漏拆使管路不通，使系统 调试困难。 14. 镀锌管子表面不准敲击，也不准用火焰加热和电焊划痕，不能在船上焊接配管； 镀锌的管子须经检验锌层厚度合格后才可安装。下列情况管子焊接可以除外，但必 须用环氧富锌底漆或其它等效涂层修补: . 在船上焊接的套管接头；在船上 焊接的穿舱腹板，现场焊接的腹板管子一般在安装位置处装有加强套管，以防管子 锌层被破坏。在船上调整定位的管子法兰，管子不方便拆卸的，以及焊接 在管子的紧固件。15. 管子安装要横平、竖直、美观、整齐，固定牢靠，支架材 料选定要符合要求，尽量避免多用单联支架；支架不得焊接在电缆托架结构上。 管子与管子、 管子与结构及其它附件应保持一定的距离， 一般在20mm 以上；需隔热 的管子距离应保持在 100mm 以上，以便保温。16. 阀件的安装要根据技术要求，不 同系统的阀件在选材上有一定的要求。同时阀件应安装要便于操纵，阀门与阀门的 手轮边要保持 40mm 以上。17. 由于管内运行的是冷热介质，以及工作环境温度等 气温变化的影响，管路安装应考虑热胀冷缩因素，为此在敷设管路时应有使管路自 由伸缩的结构。18 主机滑油、 燃油日用管系在安装时间过长情况下， 要拆下进行 二次清洁处理，处理后安装要进行串油，以达到船东与设备服务商认可。19. 甲 板机械液压管系连接设备与其它附件所使用的软管安装时， 应保证软管的自然弯曲弧 度，不能绷紧，且软管不能与其它物件相碰，如不可避免则要进行保护（可选用橡 胶类制品包裹）。19. 管子垫片的选用 : . 制冷系统的氨管采用胶质石棉或铝 片垫片，氟代痉类制冷管选用胶质石棉或紫铜环。 盐水管、 海水冷却管、舱底水 管、选用丁晴橡胶或芳纶垫片。淡水冷却管选用丁晴橡胶或芳纶垫片，淡水供 应管和饮水管选用无毒硅胶垫片。蒸汽管子一般选用石墨不锈钢垫片，也可 用石棉板片（石棉垫片表面最好涂抹一层石墨粉或汽缸油调和剂）。高压压 缩空气管，根据高脚法兰规格选用尼龙（四氟乙烯）或紫铜垫片，低压空气管可选 用石棉板和芳纶垫片，最好也采用尼龙（四氟乙烯）垫片。液压系统应按法 - 37 - 兰结构选用合适的“ O ”型圈。 CO2 管可选用紫铜或石墨不锈钢垫片。 消 防管选用石墨不锈钢垫片和石棉板垫片，