钻孔桩技术交底书.pdf

新 建 邯 黄 铁 路 工 程 技 术 交 底 编 号 ： 工 程 项 目新建铁路工程合 同 号 单位工程名称小韩固洺河特大桥 施工单位里程 DK33+039.9 DK36+225.21 交底日期交底地点 技术内容： 一、工程概况 基础采用钻孔桩基础， 桩径 1 米，桩长最长 38 米最短 33.5 米，共 492 根。 二、钻孔施工方法 2.1 平整场地 根据所测得的原地面标高和设计桩顶标高对照结果，平整钻孔场地，对施 工场地内地上和地下管线进行核查、拆迁和防护。预留排水坡度，做好排水沟 等措施。场地平整完毕后，现场地面承载能力大于250KN/m2 ，以满足旋挖钻机 自重和抗钻机倾倒的要求。 2.2 施工放样 先由测量班准确放出桩位，将放样结果报现场监理工程师核查，待现场监 理工程师同意后，应立即进行护桩放设，护桩原则上采用4*4cm 带铁钉的木桩 作为标记，护桩长度不小于80cm，并应高出护筒顶面1015cm，护桩距离孔位 不小于 2m，对称于桩位布置4 根。 先将护桩打入地下，用卷尺量好尺寸尽量使护桩对称于桩位，然后拉水平 十字线，利用小锤球将十字线交点对准桩位，护桩放设好后用水泥砂浆包裹， 并确保在桩基施工结束前不被破坏。注意十字线要尽量水平，交点不应压线， 且不得低于护筒顶面，对中要准确。 2.3 埋设护筒 护桩放设好后，可进行护筒埋设。护筒制作时应同时制作十字钢筋环 架，环架中心与护筒中心重合。护筒开挖采用钻机开挖，再利用钻机副卷扬机 人工配合吊装护筒就位。 1）首先利用护桩拉好十字线，使钻头底部中心与护桩十字线交点重合。具 体操作方法为：首先观察第一条十字线与钻头中心的相对位置，调整钻头中心 至十字线上，再观察第二条十字线与钻头的相对位置使其中心与十字线交点重 合，如此反复调整，可使钻头与十字线中心精确对准。 2）对准后方可利用钻机钻进，钻进深度以保证利用钻机下压护筒不小于 80cm为度，钻机下压护筒采用左右两侧平衡下压。 3）护筒安装好将钢筋环架扣在护筒顶，拉护桩十字线，对环心偏差进行调 整，护筒定位后在护筒与十字线交点用红色油漆做上记号。 4） 护筒顶面要高出原地面2530cm， 护筒中心与桩位中心偏差不大于5cm， 平面偏差在 20mm 以内。 5）护筒定位后，在护筒周围40cm 范围内回填一定高度的土，以填至护筒 顶面高度为宜，回填后将地面夯实，以便成孔后安放枕木，搭设钢筋笼吊装横 杠及导管安装平台，并留出灌注水下混凝土时的出浆口。 6）护筒埋设好后应通知测量班测量护筒顶标高，护筒顶面位置高差不宜小 于 2cm，同时报现场监理工程师到场确认，作好记录。现场技术人员根据现场 实测护筒顶标高，计算钻孔深度，并现场交底至钻机司机。 2.4 泥浆被制 2.4.1泥浆池开挖 泥浆池位置选择在两墩中间， 便道相对一侧。 采用4米（上宽）×10米（上 长）×10米（深） ，开挖坡度 1:0.5，满足泥浆的循环和贮存使用。泥浆池开挖弃 土堆放成梯形台，并用绿色网进行覆盖。泥浆池挖好后立即进行围挡并挂明显 标识牌。沿泥浆池四周设置红白相间的钢管防护围栏。竖管到泥浆池边的距离 50cm，竖管长 170cm，埋入深度 50cm，露出地面 120cm。距地面 20cm处安装第 一道横管，第二道横管据地面60cm，第二道横管据地面 120cm，防护栏杆的顶 面保持高度一致。 立柱间距 3米一根。立柱与横管使用卡扣连接。 周边用安全网 围挡封闭，并在醒目部位设置安全警示标志。 2.4.1泥浆制作 泥浆制作选用优质膨润土，为了尽量减少场地占用和泥浆污染，泥浆池、 沉淀池要合理布置，通过泥浆循环沟与桩孔沟通。旋挖钻机入孔泥浆比重为 1.051.20，粘度一般地层1622s，松散易坍塌地层1928s；含砂率不能大于 4%。当泥浆配制好后各项指标符合以上要求，可向现场监理工程师报检，得到 批准后方可钻进。 2.5 钻孔 开孔前，由质检工程师检查验收合格并经监理工程师复核无误后，方可开 钻。 A、钻机就位后，调整桅杆角度， 操作卷扬机， 将钻头中心与钻孔中心对准， 并放入孔内，调整钻杆垂直度参数，使钻杆垂直，并确认钻头在孔内能自由旋 转。利用护筒与十字线交点记号拉线，将钻头底部与护筒顶面高度重合，作为 起钻深度的零点，并将钻机深度计数器清零。打开泥浆循环水泵，向孔内注入 泥浆，泥浆上升到护筒出浆口位置以下后方可钻进。 B、钻孔中泥浆比重不大于：砂黏土为 1.3 ，大漂石、卵石层为 1.4 ，岩石 为1.2 。入孔泥浆粘度一般地层为 16 22s，松散易坍地层为 1928s。且泥浆 胶体率不小于 95%，PH 值大于 6.5 。 C、经常注意地层变化， 通过进尺的快慢和经常取样来判断地层的变化，在 地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，及 时根据地质条件调整钻进工艺。 D、钻孔作业连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔外，以防埋 钻，并在孔口加护盖，以策安全。 E、用自制的探孔器（用钢筋焊接而成，长 6m，直径1米，重量大于 200Kg） 检查成孔的直径和垂直度 2.6 成孔 钻孔完成后，用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于20cm 。 在灌注水下混凝土前，用高压风（高压水）吹底翻渣，进一步减少桩底沉碴厚 度。清孔后达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm 颗粒，泥浆比重不大 于 1.1 ，含砂率控制在 2% 以内，粘度控制在1720s，施工中严禁采用加深钻孔 深度方式代替清孔。 2.7 成孔标准 表-1 钻孔桩钻孔允许误差表 序号项目允许偏差（ mm ） 1 孔径不小于设计孔径 2 孔深不小于设计孔深 3 孔位中心偏群桩100 心单排桩50 4 倾斜度1% 孔深 5 浇筑混凝土前桩底沉碴厚300 2.7 钻孔异常处理 2.7.1坍孔处理 钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等 措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥 浆比重（控制在 1.151.4 之间） ，改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速 度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制 在 0.3 0.5m/s 。坍孔严重时，回填重新钻孔。 2.7.2缩孔处理 钻孔发生缩孔时， 一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直， 如发生严重弯孔和探头石时， 采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处， 待填料沉实后再钻孔纠偏。 2.7.3埋钻和卡钻处理 埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生 在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡 钻等。 埋钻或卡钻发生后，在钻头周围沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。 因此处理方案首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力 头受损等更严重的事故。事故发生后，保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力， 稳定孔壁防止坍塌。 三 钢筋笼制作、安装方法 3.1 制作 3.1.1钢筋调直 盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大 于 2%,、级钢筋的冷拉率不宜大于1% 。 3.1.2钢筋的截断及弯曲 1）所有钢筋的截断及弯曲工作均应在工地场内进行。 2）钢筋应按图纸所示的形状进行弯曲，所有钢筋均应冷弯。 3）直径小于 10mm 的钢筋可采用液压钢筋切断切割；钢筋直径大于 10mm 时， 必须采用机械切割，半成品料要按规格、型号、堆码整齐，标识清楚 3.1.3 主筋焊接 本加工场主筋连接采用闪光对焊。所有焊工应在开始工作之前都经过考核 和试焊，合格后持证上岗。所有钢筋的焊接必须在室内进行。每个闪光对焊周 缘有适当的镦粗部分，且均匀的毛刺外形，钢筋表面无烧伤或裂纹，接头弯折 不大于 4°，接头轴线偏移量不大于0.1d，且不大于 2mm 。 3.1.4箍筋制作 箍筋制作亦可采用加强箍筋的制作方法进行模具的加工，由此可制作出符 合设计要求的箍筋。 3.1.5 钢筋笼组装 钢筋笼制作前需加工出制作钢筋笼的模型，模型采用角钢根据加强箍筋间 距做成 2m一道，根据图纸主筋间距， 在角钢上刻出主筋的位置。 将角钢固定在 地面，保证每根角钢在同一位置的刻度在同一水平的直线上。 钢筋笼组装时先将主筋放置在模型上，调整每根主筋在刻槽的位置，保证 主筋顺直。然后将加强箍筋焊到主筋上，先在加强箍筋上焊三根主筋，由此刻 固定加强箍筋使其断面与主筋垂直。钢筋笼在组装过程中主筋接头在距离接头 50cm范围内的接头数量不得超过主筋总根数的50% 。 钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法 序号项目允许偏差检验方法 2 钢筋骨架直径±20mm 尺量检查 3 主钢筋间距±0.5d 尺量检查不少 于 5 处 4 加强筋间距±20mm 5 箍筋间距及螺旋筋间距±20mm 6 钢筋骨架垂直度1% 吊线尺量检查 3.2 安装 钢筋笼加工完成并设置定位钢筋后，用拖车将钢筋笼运送到施工地点，当 钢筋笼加工厂存放时，做好防锈工作。在钢筋笼顶部1.24m 以上，缠褁塑料薄 膜。 钢筋笼利用吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢 扁担将钢筋笼搁置在护筒上。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第 一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。 起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊 点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点 起吊。 吊放钢筋笼入孔时对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放。严禁高起 猛落、碰撞和强行下放。钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。 符合要求后，采用吊筋将钢筋笼进行固定，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝 土时往上窜动造成错位。桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼的 固定措施。 四 混凝土灌注 4.1导管制作 4.1.1导管要求 导管可用厚度 3mm的钢板卷制焊成。导管直径 300mm。 导管分节长度为 2 3m 左右，底管长度可加长至4m。中间节两端焊有法兰，以便互相连接，法兰 厚度为 12mm，法兰边缘比导管外壁大出4050mm，在一端法兰附近焊有小吊 耳一对，备栓挂钢丝绳用。导管拼接时上下两节法兰间应垫以45mm 厚橡胶 垫圈，其宽度外侧齐法兰盘边缘，内侧宜稍窄于法兰内缘。导管制作时应力求 内壁圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。 4.1.2导管试拼 导管在使用前和使用一个时期后，除对其规格、质量和拼接构造进行认真 地检查外，还要做拼接水密试验，水密试验时的压力应不小于灌注混凝土时导 管可能承受的最大压力的1.3倍，可下式计算： PW=1.3（rc×hcrw×hw） 式中：PW导管壁可能承受的最大压力（kg/m 2） ； rc混凝土容重，可采用2350（kg/m 3） ； hc导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m） ； rw孔内水或泥浆容重， 1.01.25，泥浆比重大于1.25 时不宜灌注 水下混凝土（ kg/m3） ； hw钻孔内水或泥浆深度（m） 。 试验方法：拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭， 一端焊输风管接头， 输入计算的风压力。导管须滚动数次，经过15min 不漏水即为合格。导管内过 球应畅通。符合要求后，在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。导管总 数配备 20%30%的备用套管。 4.1.3.导管安装 导管在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时，仔细检 查，变形和磨损严重的不得使用。导管内壁和法兰表面如粘附有灰浆和泥砂应 擦拭干净。 导管吊放时用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿 导管每隔 6m 左右用铅丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。 导管吊放时，使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和 碰撞孔壁。 4.2混凝土灌注 混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土罐车运至现场灌注。混凝土灌注要紧 凑地、连续不断地进行，严禁中途停工。灌注过程中，经常用测锤探测混凝土 面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。导管的埋深不小 于 2m ，但最大埋深不得超过6m 。 随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管，拆下的导管立即洗刷干净。 混凝土灌注过程中，配备发电机，保证混凝土灌注连续进行，同时将井孔 内溢出的泥浆引至泥浆池回收利用，防止污染环境。灌注桩的混凝土面高出设 计 0.7m1.0m，以便凿除浮浆与桩头，确保桩身混凝土质量。 五、施工注意事项 5.1 环境保护 在钻孔施工中要充分发挥泥浆循环系统的作用，所有多余泥浆均必须通过 泥浆净化器处理，钻渣和废浆外运至指定位置，以免施工产生的泥浆流入河中 和公路、道路上，造成环境污染。 5.2 安全控制 1）钻机安装时底架必须垫平， 保持稳定，对于地基差的部位必须进行处理 后方可安装钻机。 2）吊车的选用要结合工程实际， 吊车停放时必须对场地进行平整，起吊前 认真检查底脚支撑加固情况，起吊时必须由有资质人员进行操作并设安全警戒 人员。 3）施工用电要由专业人员进行操作，电线、配电箱的摆放安装要规范化。 4）钻孔过程中要在孔口设有安全防护措施，并树立安全警示牌。 5.3 施工过程质量控制 5.3.1 定位测量 所有导线测量、高程测量都必须在设计院交桩复测满足要求的基础上进行， 测量必须建立现场和数据复核制度，严禁在测量上出现任何问题。 5.3.2 钻孔前的准备 在钻孔桩施工前，做好地下管线等设施的检查、核对，并做好施工迁改或 防护工作。如现场情况与设计不符，立即联系设计单位研究相关对策措施。 5.3.3 钻机的选择 钻机的选择以旋挖钻为主，反循环钻机为辅的配置模式。 5.3.4 钻孔过程控制 在钻孔过程中，严格泥浆比重的测量和控制，除了特殊地质情况以及混凝 土供应不及时导致塌孔外，主要塌孔原因之一就是泥浆比重出现问题，在施工 中必须引起高度重视。 5.3.5 钢筋的加工 在进行钢筋笼加工前，要认真审核图纸，熟悉标准一。钢筋笼加工好后， 要用标示牌标示清楚，不可混用。 5.3.6 钢筋笼的吊装 钢筋笼整体预制、 整体吊装， 在孔口进行钢筋笼固定前， 严格控制吊筋的 长度，以防出现钢筋笼降低或高出设计位置的情况。 5.3.7 混凝土浇筑过程的控制 混凝土浇筑过程质量控制是保证基桩均质性和完整性的最重要的环节之 一，因此必须从灌注混凝土的质量、封底、导管的密封性、拔管等方面进行严 格控制。 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