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    天马钻机操作作业指导书.pdf

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    天马钻机操作作业指导书.pdf

    制定部门钻孔部 天马钻机操作作业指导书 编号A0 制定日期版序 生效日期2008.1.1 页次1/4 页 目的:便于操作员查看,使钻机操作员操作规范化,提高生产效率,确保产品质量符合指定要求。 范围:适用于所有钻机操作员。 内容: 一、开机。 1.开机前检查工作 1.1 检查机床表面是否有硬异物。 1.2 检查电压、气压是否符合机床使用要求.(电压:220V± 10;气压:5.66.5 /c )。 1.3 检查水冷机温度是否符合机床使用要求.(1721)。 2.开机步骤 2.1 打开机器总电源 ,按下机床面板上“ ON”键,机床通电 ,机床通电后打开气压阀门使机床通气压。 2.2 查看显示器是否处于开启状态,如显示器处于关闭状态则需按下显示器开关按钮打开显示器. 2.3 待显示器在“ DOS”界面下显示为 :“C:TIMAX ”时,输入“TIMAX ”按下“Enter”键进入天马 程序控制操作界面。 2.4 进入天马程序操作界面后,先键入“ O”键,在子菜单中选择“ R” “钻铣床复位” ,机床将会自动复 位。 2.5 如机床停止工作时间过长,则需对主轴进行预热 (主轴预热主要针对的是机械主轴,气浮主轴无需 预热.)具体操作方法如下 : 2.5.1 打开“ S 系统” 栏菜单 ,按“V”键或将光标移动到“ 系统状态V”处按“ Enter”键,将系统设 置为输出状态。 2.5.2 按“F3”进入手动换钻状态 ,将各主轴断咀取下并在各主轴 1 号刀具库内放一支钻咀 . 2.5.3 打开“ P 参数设置” 栏菜单,在子菜单中选择“T 刀具选择” 在对话框中输入“ 1” ,机器将 自动抓取各个轴的第1号刀具。 2.5.4 按快捷键“ Alt+I”,主轴自动回到机床泊车位。 2.5.5 打开“S 系统”栏菜单 ,选择“主轴预热R”,再选择“确定”,然后在对话框中输入预热时间(根 据机床停止作业时间输入1040 分钟)。 a.停止作业 4 小时,预热时间为 10 分钟。 b.停止作业 8 小时,预热时间为 20 分钟。 c.停止作业 16 小时,预热时间为 30 分钟。 d.停止作业 24 小时,预热时间为 40 分钟。 二、钻孔操作步骤。 1. 钻孔前准备工作。 1.1 将待加工钻孔板准备好。自检是否有擦花、刮伤、氧化、露基材等不良现象。如是来料不良则需 用粉笔注明为来料不良。 1.2 检查机床表面是否有硬异物。 1.3 装板前检查是否有上反垫板;各叠板是否有标底、面板和机台号(机台号和底、面板标记均标在 要加工板材的长边。 面板在长边画一横杠 ,底板画两横杠 ,中板则无需标示。 机台号则根据相关机 台画竖杠。 )。 1.4 先用鸡毛将机器台面清扫干净,各个轴气夹打开 ,把待加工板销钉处放入气夹内,关上气夹并清理 板面垃圾、碎屑及杂物。 1.5 仔细核对上板方向是否正确,看是否有上反大小边、 无下垫板等现象 ,如有需及时更正 ,以免造成由 上述不良引起的报废。 1.6 在各个轴的板的短边上标示轴号(为竖杠 ),方法同标示机台号。 1.7 照 MI 测量刀具直径及长度是否符合加工标准(直径公差为 :+0/-0.025 ;长度公差为 :± 0.10 .)。 2. 取文件 2.1 打开“ F 文件” 栏菜单 ,在子菜单中选定“ 取文件L” 。在对话框中输入路径及文件名。 2.1.1 如果是软盘 (即“A”盘),则在对话框中输入“ A:*.*”(即 A 盘中所有文件。“A”为盘名称; 制定部门钻孔部 钻机操作作业指导书 编号A0 制定日期版序 生效日期2008.1.1 页次2/4 “: ”为盘符; “*.*”为所有文件。 ) 2.1.2 如果要读取的资料硬盘内已经存在,则直接输入路径名及文件名。(如:“ D:DRL*.DRL ”或“D:DRL*.* ”) 2.2 在 1.1.1 和 1.1.2 中将光标移至所需加工文件名处按“Enter”键即取文件。 3. 刀具参数设置。 (即 “P、B”表)。 3.1 打开“ P 参数设置” 菜单栏 ,在子菜单中选择“ 钻头参数B” 。 3.2 键“Alt+D”进行参数值缺省 ,核对刀径、孔数是否与MI 相符。如刀径和孔数和MI 完全相符则按 各机台参数表输入相应参数;如不符则需知会组长或工程部重新拷贝资料。 3.3 参数设置完毕后 ,再次仔细核对 MI 及参数表无误后 ,键“Alt+S”存盘、 “Alt+O”认可。 4. 刀库参数设置 (即“P 、A”表)。 4.1 打开“ P 参数设置” 菜单栏 ,在子菜单中选择“刀库设置A” 。 4.2 键“Alt+F5”将“P、B”表中的刀具直径拷贝到“P、A”表内。根据钻咀研磨次数对照孔限表 设置钻咀寿命。 4.3 对照“ P、A”表将已测量 OK 钻咀放入相对应刀具库内。 4.4 键“Alt+S”存盘、 “Alt+O”认可。 5. 起钻位和终钻位的调整方法。 5.1 调整终钻位在机床泊车位;调整起钻位在工件面上。 5.1.1 终钻位的调整方法 : a.在“P、T”菜单中取一把刀具,键“Alt+I”将主轴停至机床泊车位。 b.在“O 输出钻铣” 菜单栏 ,先将“ 钻铣方式 A”设置为“ 手动” 再选择“ 钻咀起钻位置 Z”,选择 “方式一” 进入各轴参数统一调整。 c.键“Alt+E”调整终钻位。 (用“Page Up 和 Page Donw ”用来增大和减小数据 )。键“Page Up ” 增大终钻位置数据。 d.键“Tlt+T”系统将自动追踪终钻位置,键“Page Down ”减小终钻位置数据 ,配合“ Alt+S” 更改移动步长。取一块垫板,将终钻位调至在垫板的1/31/4 为佳(如:垫板厚度为2.5mm, 即 2.5mm × 1/4=0.625mm 即 0.6mm 为最佳。 ), 键“Alt+O”认可。 e.终钻位一般为固定不动的。 (除补孔、多层板及二钻外) 。 5.1.2 起钻位的调整方法。 a. 在“P、T”菜单中取一把刀具,将主轴移至工件面上。 b. 在“O 输出钻铣” 菜单栏 ,选择“ 钻咀起钻位置 Z”,选择“ 方式一” 进入各轴参数统一 c.键“Page Up ”增在起钻位数据 ,键“Tlt+T”系统将自动追踪起钻位置 ,键“Page Down ”减小 终钻位置数据 ,配合 “Alt+S” 更改移动步长。调至压脚下端面与工件面的距离为0.1mm 0.2mm 为最佳。 (即一张铝片可以在压脚和工件面中间抽插。),键“Alt+O ”认可。 6. 坐标调整 (也称零位调整 )。 6.1 键“Alt+F1 ”,主轴来到文件第一顶点 ,键“Ctrl+W ”将此点设置为相对零点。 6.2 在起钻位和终钻位已调整OK 的情况下 ,配合“ ” “” “” “”四个键将主轴移至工件面上 与电脑资料相对应的角 ,键“F8”,查看此位置是否合适 ,键“Alt+W ”将此顶点设置为工件的加工 零点。 6.3 依次键“ Alt+F1” 、 “Alt+F2 ” 、 “Alt+F3” 、 “Alt+F4 ”配合“ F8”键及“ Ctrl+W ” 、 “Alt+W”调至 四角均匀为适。 .4 零位调整好以后存文件。 (打开“ F 文件” 菜单栏,选择“ 存文件 D” (输入路径及文件名或在路 径设置好的情况下直接输入文件名,键“Enter”即存文件)。 7. 执行钻铣。 7.1 打开“ O 输出钻铣” 栏菜单 ,将“钻铣方式 A”设置为“ 自动” 。 7.2 在钻铣方式为自动状态下在“O 输出钻铣” 栏菜单中选择“ 执行钻铣 D”配合“Page Up ” 、 制定部门钻孔部 钻机操作作业指导书 编号A0 制定日期版序 生效日期2008.1.1 页次3/4 “Page down ”键切换“ 全部” 、 “继续” 、 “指定” 。 7.2.1“全部”是指从文件的第一刀具开始钻孔。(“P、B”表中步数为“0”的,该刀具则不执行钻铣。 )。 7.2.2“继续” 是指从当前记录开始执行钻铣。 7.2.3“指定” 是指设定最后要停止的加工记录数字。(最后加工记录不可大于开始记录)。 7.3 如在加工过程中出现故障或需要暂停加工的,键“Esc”,机床将暂停加工。待故障排除以后,找到当 前记录 ,在“O 输出钻铣” 菜单栏中选择“ 执行钻铣 D”配合“ Page Up ” 、 “Page down ”键切换 到“继续” ,则开始从当前记录开始加工。 7.4 待加工完毕后 ,将各个轴气夹打开 ,将已钻好孔的板子拆下 ,自检是否有未透、擦花、塞尘、毛刺、刮 伤、孔损等不良现象。如有需用粉笔注明是否为来料不良。 7.5 自检好以后 ,到打磨房将销钉退掉 ,分好底、中、面板和不良板做明标示给QC 检验,待 QC 检验 OK 后方可进行打磨作业。 8. 补孔操作步骤。 8.1 如果知道断刀的刀具 ,如: 2 #刀具,则: 8.1.1 在“P 参数设置” 菜单栏子菜单中“ 刀具选择 T”选择 2 #刀具,键“Ctrl+T ”,将光标定位在 2 # 刀具的第一个记录。 8.1.2 键“F8”,(“F8”键一定要在起钻位调整后才可使用),查看断刀是否在此处。 8.1.3 键“N”或“B”或者直接输入数字记录键“A”,(“N”为当前记录的下一记录; “B”为当前记 录的上一记录;“A” 快速定位 ,将光标定位在最近的一个记录上,如直接输入数字则直接定位在所 输入数字的当前记录。 )。重复 8.1.2 步骤。 8.1.4 找到断刀位置 ,再键“ N”,从断刀记录的下一记录开始加工。(即在“ O 输出钻铣” 栏菜单中选择 “执行钻铣 D”配合“ Page Up ” 、 “Page down ”切换至“ 继续” 开始加工。 )。 8.2 如果不知道断刀刀具 ,则: 8.2.1 将主轴移至断刀的大概位置,键“A”或直接输入数字配合 “” “” “” “”四个键再键“A” 重复 8.1.2 步骤,查看断刀是否在此处。 8.2.2 找到断刀后 ,键“F2”,查看其属性为第几号刀具。键“F3”进入“手动换钻状态” ,换上相对应刀 具,重复 8.1.4 步骤即可。 三、关机。 1. 清洁机器工作台面及机器表面卫生。 2. 键“Alt+I”将主轴停至系统泊车位。 3. 清洗各主轴夹头并各夹上断钻头一支。 4. 在每个主轴下面垫一块松软泡沫。 5. 打开“ F 文件” 菜单栏 ,在子菜单中选择“ 退出系统 Q”(或使用快捷键“ Alt+Q”) 退出天马系统操 作控制界面。 6. 按下机床面板上“ OFF”键,使机床断电。关闭总电源 ,机床盖上防尘罩。 7. 关闭吸尘器、水冷机、空压机、干燥机等附属设备。 四、注意事项。 1. 开机后检查水冷机、 吸尘器、空压机、干燥机等附属设备是否处于开启状态,且处于正常运行状态。 2. 在机在运行过程中,严禁将身体任何部位和异物进入机器工作区域,以免引起意外工伤。 3. 机器在运行过程中严禁乱拍打键盘,以免引起对机器造成破坏等严重后果。 4. 主轴在不使用时应及时夹上断钻,严禁在主轴夹头不含钻头的情况下处于夹紧状态。 5. 严禁在主轴未含钻头时高速旋转,以免将主轴卡死。 机器在运行过程中应经常检查附属设备工作状态是否处于正常,如有异常应及时通知组长级以上或相 关人员来排除异常。 制定部门钻孔部 钻机操作作业指导书 编号A0 制定日期版序 生效日期2008.1.1 页次4/4 6. 机器在运行过程中,非紧急情况禁止使用“STOP ”紧急停止键。 7. 特别注意事项: 8.1 在机器突然断电、死机、修机或需重新读取资料时,核对零位方法如下: 8.1.1 双面板: a.在板面无钻孔的情况下 :重新输入零点坐标将外围孔空走一圈,若四周对称即可执行钻孔。反 之,将零点调至四周对称后才可执行钻孔。 b.在钻孔中途 (即机台上的板子上已钻有孔)出现 8.1 所述事项时 :重新输入零点坐标 ,取第一把刀 具将外围孔空走一遍 ,目视刀具所在位置是否与板面孔位相符。若相符,则将当前刀具钻孔参 数设置为 F=30, 钻铣方式设置为“ 手动”,在当前位置钻一个孔。挑出另一个外围孔,钻一个孔 , 步骤同上。用针规测量并观察两孔直径是否有变形、移位等现象。如无上述不良现象,将钻铣 方式设置为“ 自动” ,找到暂停记录即可继续执行钻孔。反之,则需重新打外围孔定位钻孔。 8.1.2 多层板 : a. 在板面无钻孔的情况下:重新输入靶孔坐标将靶孔空走一遍。检查孔位是否与靶孔销钉位相符, 相符时钻一块板只钻外围孔的刀具,并拿到品质部对红胶片或菲林,如孔位正常即可钻孔生 产。 b. 重复 8.1.1(b) 即可。 五、相关表单。 51 首板确认记录; 53 机器保养记录。

    注意事项

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