捷安特山地车生产计划制定及装配线改善.doc

生产计划与控制 课程设计题目：捷安特山地车生产计划制定及装配线改善 专 业工业工程班 级学 号学生姓名指导教师完成日期 摘要生产计划与控制是生产管理的核心，也是生产系统的一个重要组成部分。在生产系统，资源的获取、转换和分配都是通过生产计划与控制来完成的。本文利用捷安特山地车在2012年之前的销售数据，经统计学分析，预测出捷安特山地车在2013年的销售预测，并选取2013年的第三季度展开主生产计划编制，做出能力需求计划和物料需求计划。关键词：生产计划与控制；需求预测；目录第一章 课程设计简介11.1 企业背景11.2 产品主要零部件11.3 产品部件装配参考工艺2第二章 任务设计及要求3 2.1 综合生产计划3 2.1.1 需求量指数平滑法计算3 2.1.2 需求量时间序列分解法计算4 2.1.3 综合生产计划6 2.2 主生产计划6 2.3 物料需求计划7 2.3.1车架、主要组件所包含的零件的MRP计划9 2.3.2外购轮组部件所包含的物料的采购计划9 2.4 生产能力验证11 2.5 生产线平衡112.6总装车间流水线的生产能力计算14第三章 结论15第四章 结束语16第五章 致谢17第六章 参考文献18第一章 课程设计简介1.1 企业背景A企业生产捷安特山地车，产品质量可靠，销量一直稳增，自2008年至2012年各季度销售历史如表1所示。由于该企业管理比较混乱，生产能力有限，担心无法满足稳步增长的市场需求。月份13467910122008需求量（辆）114911209112100115002009需求量（辆）115521215312149115482010需求量（辆）116111221212208116112011需求量（辆）117011229712304116962012需求量（辆）11849124511245511852表1 2008-2012年捷安特山地车各季度销售量1.2产品主要零部件序号部件名称构成数量加工节拍（min/件） 平均等待时间（min/件）平均搬运时间（min/件）批量自供1车架车身1个50.20.2直接批量前叉1个20.40.1直接批量2组件车把1个30.10.3直接批量车撑1个20.30.2直接批量车座1个40.40.2直接批量采购批量采购周期采购3传动系统刹车线2条25002刹车片4个20003链轮2个15003脚蹬2个200044轮组车轮2个30005轮轴2个24003轮胎2个180021.3 产品部件装配参考工艺工作物名称：自行车模型的安装编号： 方法： 研究者： 日期： 审核者： 日期： 统计内容符号次数加工9检验2合计11车架、车把、车前叉、前链轮、后链轮、车轮、车胎1开工投料安装前车叉、车把前车叉、车把23安装车轮胎车胎、车轮前轮轴、车轮装前轮4装嵌链轮两只脚蹬5前链轮、左右脚蹬1检查脚蹬安装方向是否正后链轮、轮轴、垫片装后轮6安装车撑7车后撑刹车线、刹车弹簧安装刹车线89固定刹车线2检查是否正常第二章 任务设计及要求2.1 综合生产计划综合生产计划是在工厂设施规划、资源规划和长期市场预测的基础上做出的，是指导全厂各部门1年内经营生产活动的纲领性文件。2.1.1 需求量时间序列分解法计算 （1）计算连续四个季度的中心移动平均:如表中第一个第三季度的移动平均为（11491+12091+12100+11500）/4=11795.5 ，依次类推。（2）计算季节因素和季节指数。季节因素的计算用当季度的需求值和落在当月的4移动中心品均值之间的比值来确定，如一个第三季度的季节因素为12100/11795.5=0.769。季节指数则是根据全部的季节因素的平均值得到的，如全部季度中第三季度的季节指数为：（1.0258+1.0251+1.0249+1.0254）/4=0.769具体数据计算如下季节因素、季节指数和消除季节性影响后的需求量计算结果年份季度实际需求量4个季度的移动中心平均季度因素季度指数消除季节性因素后的需求量200811149111742.564521209111773.22212312100117951.0258584151.02538256411800.47372411500118100.9737510580.9729503111819.719752009111552118260.9768307120.97857669911804.89993212153118381.0266092251.02699158111833.59262312149118501.02523206811848.26076411548118650.97328276411869.054232010111611118800.97735690211865.19158212212118941.02673616911891.04198312208119101.02502099111905.80026411611119330.97301600611933.805742011111701119540.97883553611957.16188212297119781.02663215911973.80799312304119991.02541878511999.42385411696120360.97175141212021.168892012111849120750.98128364412108.40194212451121121.02798877112123.76053312455预测量12141.05165411852y=19.816X+1175412181.505962013112170.13611909212189.95212518312209.76812519412229.58411898（3）找出趋势性因素，这种趋势性的数据是一种非季节性的数据。用当月的实际需求值除以单月的季节指数值，既可以得到消除季节因素后的数据，借助Excel直接生成的趋势线方程为：y=19.816X+11754方程中自变量x为时间单位。趋势线如下图：（4）由趋势线方程外推至未来，得到未来某个时期一个在没有季节性的情况下的预测值，如计算2013年第一季度的预测值：y=19.816 X 21 + 11754 =12170.136(5)由于有季节性因素的影响，则用趋势方程得到的预测值乘以当季度的季节指数，即可得到既考虑季节性因素有考虑趋势因素的预测值。如2013年第一季度的预测值：12170.136 X 0.9785=11908.478。 2.1.2 综合生产计划 经过以上计算，得到预测值如下：时间预测值考虑季节因数预测第一季度12170.13611909第二季度12189.95212518第三季度12209.76812519第四季度12229.58411898 综合生产计划预测值计算结果如下：2.2 主生产计划（1）根据需求波动，合理制定安全库存量安全库存=0.25 X 需求预测量 则第三季度每周安全库存为：第三季度每周安全库存项目/周次123456789101112安全库存261261261261261261261261261261261261 （2）期初库存量为200辆，预测量为订单量，1月记为4周，一周为一个计划期，计划期内安排的产量为订单量的1/4，3个月为1个计划周期，合理制定主生产计划的各时区。 主生产计划的结果是一个分时间段的计划，在不同的时间分段上，朱成产计划对应的订单状态是不同的，按照三级状态，可以将主生产计划的订单分为三类，制造订单、确认订单以及计划订单。 （3）制定后的第三季度主生产计划为：2.3 物料需求计划物料需求计划是一种面向相关需求物料的计划方法，在生产计划控制体系中位于主生产计划之后，是根据产品主生产计划、产品构成和相关物料的库存记录进行展开得到的相关需求物料详细的需求计划。车身前叉车把车座车撑刹车脚蹬链轮车轮车胎山地车车架组件传动链轮组2.3.1车架、主要组件所包含的零件的MRP计划 具体MRP计划如下：2.3.2外购轮组部件所包含的物料的采购计划具体采购计划如下：2.4 生产能力验证在问题2的基础上，假设目前总装配线的节拍2.4分钟/辆，每周工作5天，每天工作8小时。目前是否能在不加班的情况下完成生产订单。由第三季度主生产计划得知第三季度计划生产量为：12525辆总计加工时间为：3 X 4 X 5 X 8 X 60 =28800（分钟）其中节拍为2.4分/辆则可加工数量为：28800/2.4=12000（辆）12000 < 12500故不加班无法完成生产任务。2.5 生产线平衡在现有技术条件下，运用所学的生产管理知识，合理安排各工位的任务，改善产线平衡，画出布置图并计算产线平衡率，总结生产线平衡的意义，在此基础上计算总装车间流水线的生产能力。 （1）工序划分后的方案如下：方案一：穿刹车线装后轮装前轮装脚踏板装车把、前刹车紧固后刹车、车撑检 验方案二：穿刹车线装后轮、车撑装脚踏板紧固后刹车检 验紧固前刹车装前轮、装车把经比较后选择方案二最好。（2）工位安排如下：工位1：把左、右刹车线穿上车把，穿刹车弹簧工位2：装配后轮及车撑工位3：紧固前刹车到前叉工位4：装配左、右脚踏板工位5：装配前轮并安装车把工位6：紧固后刹车（3）确定流水生产线节拍： r=5 X 0.9/3=1.5(分钟/件) 实际试验时我们的时间为： r=4.7/3=94(秒/件) 则r=(1.5 X 60 + 94)/2=92（秒/件）（4）计算产线平衡率： =313.5/（6 X 92）=85.6% 说明工位安排基本合理。 2.6总装车间流水线的生产能力计算设废品率为5%，单班工作制，每班20分钟休息时间，则该总装车间流水线的生产能力为：（8 X 60 X 60 20 X 60）/65 X (1-5%)=447（件/日）第三章 结论（1）原厂生产能力不足，需要加班生产。（2）工序流程方案选择方案二。（3）流水线节拍为92（秒/件）（4）生产平衡率为85.6%（5）总装车间流水线的生产能力为447（件/日）第四章 结束语第五章 致谢第六章 参考资料