现场改善报告.ppt

9#厂房直档生产线精益生产现场改善突破报告改善时间：2011.12.1 12.30,团结一致、做好精益、持续改进、创造效益,1,精益改善团队成员,2,改善范围及目标,改善范围：9#厂房铰链档,改善目标： 生产效率：+ 20% 在制品 : - 30% 节省空间：+ 30%,5,现场时间观察,改善团队到现场对作业流程进行时间观测 在时间观察过程中识别现场浪费（非增值活动） 采用最小重复数法确定工人作业时间,9,头脑风暴 & 改善建议,通过集思广义，团队成员提出近20条改善建议，其中有10个建议是可行的； 包括效率改进、布局改善、在制品减少、空间节省、剔除浪费、5S、工具改良等。,10,OCT 与生产节拍柱状图(改善前),1.瓶颈时间15秒； 2.工序不平衡； 3.存在较大改善空间；,11,T/T=15S,确定生产节拍及理想人数,设计生产节拍：以未来组装线的节拍计算，设计节拍7秒,现状,节拍,未来,8秒,人均产出,产线人数,6人,线在总体人数不变的情况下，通过产线平衡，调整瓶颈工位的工作内容，可以达成节拍7秒； 保持目前线速，通过产线平衡，减少1人。,214根/人,357根/人,日产,2500根/8H,15秒,7人,1500根/8H,12,未来产品节拍：7秒,X 1,= A线设计节拍8秒,现状,12秒,7人,214根/人,1500根/8H,车间布局和物流分析-改善前,设备凌乱防止，搬运距离长，停顿太多，导致大量的动作浪费（拿上、拿下、摆整齐等）； 大量的库存堆积，空间浪费； 运输途中产生品质问题。,13,封接线盒,封前顶板,车间布局和物流分析-改善后,14,把工序拉近了，实现连续流； 无需长距离搬运； 减少大量在制品库存，节省空间； 打散工序的集中作业，专线生产，减少库存与搬运； 避免搬运过程中产生的品质问题。,A线,改善案例分享,团结一致、做好精益、持续改进、创造效益,15,案例分享（1）布局改善,16,改善前,改善后,产品流程分析,19,产品流程分析可以帮助确定产品分类，合理分配相近流程的产品在同一条产线生产，减少由于加工流程的差异性对产线资源分配的冲击； 生产线主要负责生产铰链档的产品；,案例分享（3）布局改善,21,改善前,改善后,案例分享（4）布局改善,22,改善前,改善后,案例分享（5）布局改善,23,改善前,改善后,案例分享（6）产线平衡,24,改善前,改善后,T/T=15S,T/T=8S,案例分享（8）自动化改造,27,改善前,改善后,案例分享（9）自动化改造,19,改善前,改善后,案例分享（10）连接架改良,20,改善前,改善后,改善结果,23,后期跟进行动,24,25,改善的感受,