如何做好现场管理人员.ppt
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1、如何做好现场管理人员,朱小秋,主讲人:,现场管理人员管理体系结构,管理好别人,管理好业务,管理好自己,课程纲要,管理好自己:三项素质 1.现场管理人员角色认知 2.现场管理人员管理职责 3.现场管理人员管理技能 管理好业务:八大利器 1.现场5S及目视化工作 2.SOS工作 3.节拍管理工作 4.精益布局工作 5.安全风险辩识与管理 6.设备全员保全(TPM) 7.拉动系统管理 8.质量防错技术 管理好别人:二项方法 1.合理化建议 2.员工绩效评价,课程提纲,一、现场管理人员角色认知 二、现场管理人员管理职责 三、现场管理人员管理技能 执行能力 问题解决能力 沟通交流、交际能力 自我学习能力
2、,第一部分:现场管理人员认知,如何做好现场管理人员,基层现场管理人员的重要性,管理性与操作性工作,管理性工作: 把事情做对 结果导向 成效观点 聪明(杠杆),操作性工作: 把事情做好 过程导向 效率观点 努力(平衡),生存的需要 改善生活的需要 获得认可的需要 提高自身素质和竞争力的需要 其他原因?,为什么要做现场管理人员,个人危机我们饭碗朝夕不保,社会在变,没有永远的铁饭碗 无技术,无立命之本 讲条件,无付出无回报 不热爱工作,缺乏激情 不作智力投资,一天天落后于时代,二、现场管理人员岗位职责,问题:现场管理人员有哪些岗位职责?,现场管理人员岗位职责分类,组织发展 (确保员工积极的投入工作)
3、,响应 (确保适时、适量、适地将产品交付给顾客),成本 (确保以最低的成本生产顾客需要的产品),质量 (确保交付给顾客的产品是合格产品),安全 (确保员工的人身安全及公司的财产安全),执行能力 问题解决能力 沟通交流能力 自我学习能力,三、现场管理人员管理技能,1、执行能力,如果无法将想法变为现实的话,再宏伟的计划也是无济于事; 如果不能得到切实的执行,不管多好的制度也是白纸一张; 执行是能力的体现,执行就是管理; 作为一名班长,如果不知道如何去执行,你的所有工作都将无法取得预期的结果;,执行力,怎样执行? 了解你的现场和你的员工 坚持以事实为基础 确立明确的目标和实现目标的先后顺序 适时跟进
4、,执行能力,了解你自己 注意细节细节决定成败 严守规则,不要做规则的破坏者,执行能力,3、沟通能力,沟通: 就是將观念或思想由一個人传达给別人的行动。 其目的是使接受沟通的人明白其意思。,为什么要沟通?,现场的工作需要现场管理人员与员工、员工与员工之间的通力合 作,合作的基础便是彼此间的沟通,意见的统一,进而在达成共识的前提下行动。,下对上沟通的技巧,若是意見相同,要熱烈反应. 意見略有差异,要先表贊同. 持有相反意見,勿当场頂撞. 想要有些补充,要用引伸式.,平行沟通技巧,彼此尊重,从自己先做起. 易地而处,站在彼的立场. 了解情況,选用合适方式. 如有误会,诚心化解障碍.,上对下沟通技巧,
5、多說小話,少說大話, 不急着说,先听听看. 不说長短,免伤和气.广开言路,接纳意見. 部属有錯,私下規劝.态度和蔼,语气亲切. 若有过失,过后熄灭.,总结一,在沟通时,只针对问题,不要翻旧账 不要在生气时沟通,容易语无伦次 在沟通严重问题时,不要有第三者在场 讲话内容简单扼要,不要反复 不要用命令的语气沟通,总结二,当别人批评自己时,不要过分自我防卫,过份情绪反应,虚心接受。除非对方有严重误解,否则无须关键辨解 不要因为对方攻击,就立刻加以还击 不要用封闭式的回答沟通。如:只能让对方回答:“是,不是,总结三,沟通时,要能倾听别人的意见,不要流于训话方式; 沟通时,要尊重对方,多站在对方的立场考
6、虑; 多说赞美的话;,4、自我学习力,工作学习化、学习工作化 反思是最重要的学习、是学习的基础 要埋头前行,还要回头看路,善于反思的人、通常他的概括与决策能力也很强,学习速度变化速度 末日(落后) 摩尔定律理念-你永远不能休息,否则你永远休息,当今社会唯一不变的只有变化,自我学习力,第二部分 现场管理实务,一、现场业务管理要素,五大目标:安全,安全管理24要素,质量,效率,做客户需要的事情 将客户需要的事情做好,高效率需要: 简捷信息流通 目视化管理 简捷的物流 精益物料管理 流畅的制造过程 生产计划与控制 暗灯系统 全员设备维修,成本,组织发展,员工参与,团队合作,员工发展,学习型组织,现场
7、5S及目视化管理实务,课程提纲,第一部分:5S基础知识介绍 第二部分:5S成功推进方法 企业现场5S规划实务 现场整理工作管理 现场整顿工作管理 现场清扫工作管理 现场清洁工作管理 现场素养工作管理 第三部分:现场目视化管理方法,5S起源于日本,它指在生产现场中,对材料、设备、人员等生产要素进行“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动的总称。 5S是战后日本产品质量上升,并迅猛行销全世界的法宝之一。,一、5S的来源,现场5S管理,5S是罗马字拼写的几个日语词汇,第一个字母均为“S”,有效的推进5S活动会给我们带来什么好处?,改善和提高企业形象 促成效率的提高 改善零件在库周转率 减少甚至消除故障
8、,保障品质 保障企业安全生产 减少浪费,降低生产成本 缩短作业周期,确保交货时间 改善员工精神面貌,使组织活力化 ,把工作场地内的物品与不需要的物品分开,迅速清除不需要的物品。,整理=清除闲置物品,1、整理,效率与安全始于整理 整理一定要坚决 重要的是物品的“现使用价值”,而不是“原购买价值”,1、整理,整理的三个重点: 工具/仪器、仪表 库存/仓储(物料) 设备,1、整理工作区域划分,整顿=“一物一位,物归其位”,将需要的物品指定存放位置,并以简单的方式将其管理起来。,2、整顿,2、整顿的步骤,1、按使用频率整顿 2、确定位置 3、作位置标记,2、整顿频率位置,清扫工作场所,包括机器、工具、
9、地面、墙壁等。,清扫就是检查,3、清扫,清扫发现的问题是改善的种子!,3.1、清扫的步骤,建立清扫责任区(岗位范围内和外) 根据例行扫除、清除脏污 调查污染源,予以杜绝或隔离 建立清扫基准,作为作业规范,2、企业成功推进5S活动的奥秘:巩固期,清洁,4S,清洁=维持工作场所管理,它是“5S”活动中重要的一环,它能保持通过整理、整顿、清扫所创造的优良环境。,清洁,好环境能 潜移默化!,清洁工作推进要领, 落实前3S的工作 制订目视管理、颜色管理的基准 制订审核、检查方法 制订奖惩制度,加强执行 维持3S的意识 高层主管经常带头巡查,带头重视。,3、企业成功推进5S活动的奥秘:深入期,把简单的事情
10、千万遍都做好,将容易的事情非常认真的去做好!,素养,工厂目视化管理,目视化管理课程提纲,一、什么是目视化管理 二、企业现场目视化管理(8大版块),一、什么是目视化管理,目视化管理,顾名思义:看得见的管理,“一秒钟”了解现场的情况并可以作出决策!,二、企业现场目视化管理 (8大实战展示),一、目视化管理安全管理目视化,安全管理工作需要全体员工共同参与到企业的管理中去,但安全思想和意识的管理是我们工作的一个重点,我们在安全培训和交流的同时也要把相应的安全要素目视化出来,显示安全的管理要求;,二、目视化管理区域目视化,为了在企业内部有效的运作,我们需要有效的区域指示标识来指明区域的状态和位置,对与供
11、应商、企业员工、物流活动和机动车辆的活动提供方向,从而为提高企业的经营提供支持。 通过对区域进行目视化,使得我们清楚的明确我们所在的位置和注意要素,为企业灵活运作提供支持:,三、目视化管理定置图目视化,为了在企业内部有效的实现生产、信息、物流的流畅制造,我们可以为相关人员提供区域识别图,以在物流和信息传递等方面实现快捷和高效,区域目视化工作为我们提供了明确的方向。,四、目视化管理音频视频目视化,企业在经营过程中管理难度的不断加打,为了灵活的应对市场的变化和挑战,管理者对信息的依赖程度越来越高,导致企业想信息化转变迫在眉睫。,五、目视化管理标签标牌目视化,生产制造现场主要是资源要数物料,对物料的
12、有效管理是我们特别关注的问题和环节,物料的明确状态识别是我们特别要关注的方面,否则会带来较大的问题,对各种状态下的物料进行标签,成为唯一可识别的验证环节; 设备、工具和工装的状态,以及其各个环节的控制要求都需要通过标牌来显示,这样可以提高操作者个管理人员的效率,也为我们依赖于设备、工具以及工装的稳定性减少错误的概率:,六、目视化管理目视板目视化管理,企业管理实质上是对管理信息的捕捉和分析以及决策的过程,而管理过程的信息多方面是存在于管理者脑海之中,我们只有把相关的重要信息通过目视板显示出来,而信息的内容涉及到企业管理的各个方面,包括办公信息,生产信息,管理信息等等!使管理信息共享, 通过大家分
13、享管理信息并在决策的时候就会更加准确和高效:,七、目视化管理现场定置目视化管理,生产制造现场包括我们使用的设备、工具、工装、物料和办公清洁设备设施,他门构成了我们现场管理的主体,我们要使每一个人员都能够有效的操作这些硬件设施,就可以提高我们的操作效率,也会对管理的安全和现场5S产生正向作用,现场物品定置管理是我们的重要方法,他简单实用,可以通过以下实际的案例来分享定置管理的乐趣:,八、目视化管理着色目视化管理,现场管理过程中有需要个人分析和判断的信息,或有不是专门部门人员的信息,也有检验控制方面的信息等!我们可以通过文件化的方式在现场体现,以提醒员工和相关的管理人员来实现标准化操作或遵守相关要
14、求,但我们可以更进一步提高我们的管理水平和防错意识,通过着色管理方法,以提高我们的现场识别能力和管理效率,从而支持高效的管理要求:,节拍管理,生产线平衡,28S,37S,29S,73S,60S,38S,定拍:58秒,工序A,工序B,工序C,工序D,工序E,工序F,讨论:造成节拍不平衡的原因,资源分配不合理 员工上岗培训不到位 设备工作效率的高低 设备稳定性参差不齐 材料问题(质量、供货稳定性) 员工作业安排不合理 部门信息沟通不到位 工序间布局不合理,节拍时间测量方法解析,企业文化特征 精益生产管理思想 沟通与交流 基层管理人员的支持 科学的测量方法 针对性的解决关键性问题 ,28S,37S,
15、29S,73S,60S,38S,A 工序,B 工序, 工序, 工序, 工序, 工序,精益制造-节拍管理-1、工序节拍平衡墙,精益制造-节拍管理-2、工序定拍,TT:60秒,A 工序,B 工序, 工序, 工序, 工序, 工序,节拍:55秒,精益制造-节拍管理-3、设备能力平衡,28S,37S,24S,73S,60S,38S,TT:60秒,A 工序,B 工序, 工序, 工序, 工序, 工序,节拍:55秒,精益制造-节拍管理-4、周期时间平衡,5 4 3 2 1,Example of Unlean Chocolate Factory 采取非精益生产的巧克力厂 -Cycle time not adju
16、sted to the takt time 未根据ATT调整CT,Time 时间,Lucy,Ethel,Wait Time! 等待时间!,Wait Time! 等待时间!,Team Member 现场成员,Cycle Time,Cycle Time,ATT 实际单件工时,精益制造-节拍管理-4、周期时间平衡,Time,Lucy,Ethel,5 4 3 2 1,ATT 实际单件工时,Team Member 现场成员,Cycle Time,Cycle Time,Overburden! 负担过重!,Example of Unlean Chocolate Factory 采取非精益生产的巧克力厂 -C
17、ycle time not adjusted to takt time CT与ATT不适应,精益制造-节拍管理-4、周期时间平衡,Time 时间,Lucy,Ethel,5 4 3 2 1,ATT,Team Member 现场成员,Cycle Time 周期时间,Cycle Time 周期时间,Example of Lean Chocolate Factory 采取精益生产方式的巧克力厂 - Cycle time is adjusted to takt time CT与ATT相适应,Takt Time based on demand 单位生产时间取决于需求,总结:节拍管理实现企业生产过程的平衡,
18、生产线平衡的常见方法: 取消: 任何无价值的作业,如搬运等 合并: 对于无法取消而又必要者,看是否能合并,以达到省时简化的目的 重排: 重新排列组合或投入资源进行重新排布 简化: 考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力、时间及费用,标准化管理,我们的企业是否面临着类似这样的问题?,很多企业在资深员工离职后,常常会出现工作不稳定! 由于优秀生产员工离职后导致产品质量和产量的大副波动! 生产制造过程不稳定,质量和产量时好时坏! 业务操作靠人缘来实现,不同的人做同一件事情流程和方法不一样! 生产现场凌乱不堪,员工士气低落! 管理人员的要求和员工操作的要求总是不一致! 员工操作失误给企业造成巨大损
19、失! 绩效考核无法执行,导致型同虚设! 等等!,规范运营的企业需要标准化,什么是标准化? 为什么企业需要标准化?,标准化,定义: 标准化是我们在企业内制定相关术语、原则、方法以及流程的一个动态过程。 目的: 标准化的目的在于实现稳定,从而获得一个发展与改进的基础。,标准化工作(SOS),标准化作业单(SOS)与工艺文件有何区别?,精益布局管理,传统的工艺布局:孤岛作战,讨论: 孤岛作业给组织和员工个人带来那些影响?,精益布局概述,精益布局的目的: 1.提高工序能力 2.消除搬运 3.提高设备使用率 4.提高空间使用率 5.减少作业量 6.作业环境改善,定义: 精益布局是以现状布局为基础, 通过
20、消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费,来实现5者最佳结合的布局。,串联布局: 并联布局: U、型布局: 细胞布局,精益制造精益布局-企业精益布局形式,下课时,安全风险辩识及管理,因此,只有控制了:人的不安全行为 物的不安全状态 才能最终有效地减少和防范事故!,如何培养懂安全的员工,在行为上防止伤害;如何防止物的伤害,这是安全管理者监督者的面临的重要课题!,一、怎样进行危险危害辨识?, 一切事故都是可以预防的 ,基本概念,危害 :可能造成人员伤害、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。,危害辩识:识别危害的存在并确定其性质的过程。, 一切事故都是可以预防的 ,物理性危险危害因素 化学性危险
21、危害因素 生物性危险危害因素 生理、心理性危险危害因素 行为性危险危害因素 其他危险危害因素, 一切事故都是可以预防的 ,1,设备设施缺陷(强度或刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、运动件外露、制动器或控制器缺陷、其他缺陷); 2,防护缺陷(无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不足、其他防护缺陷) 3,电危害(电裸露、漏电、雷电、静电、电火花) 4,噪声危害;5,振动危害;6,明火, 7,电磁辐射(电离辐射和非电离辐射);, 一切事故都是可以预防的 ,8,运动物危害(固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、堆料垛滑动、气流卷动、冲击地压) 9,高温物质(气体
22、、固体、液体、其他); 10,低温物质(气体、固体、液体、其他); 11,粉尘与气溶胶(不含爆炸性和有毒性); 12,作业环境不良(基础下沉、安全过道缺陷、采光不良、有害光照、通风不良、空气质量差、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、过低、气压高低、高温高湿、自然灾害等);, 一切事故都是可以预防的 ,13,信号缺陷(无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准等); 14,标志缺陷(无标志、标志不清楚、不规范、选用不当、位置缺陷、其他); 15,其他。, 一切事故都是可以预防的 ,1,易燃易爆(气体、液体、固体、粉尘与气溶胶); 2,自燃性物质; 3,有毒物质(气体、液体
23、、固体、粉尘与气溶胶) 4,腐蚀性物质(气体、液体、固体、其他); 5,其他。, 一切事故都是可以预防的 ,1,致病微生物(细菌、病毒等); 2,传染病媒介; 3,致害动物; 4,致害植物; 5,其他。, 一切事故都是可以预防的 ,1,负荷超限(体力、听力、视力和其他); 2,健康状况异常; 3,从事禁忌作业; 4,心理异常(情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他) 5,辨识功能缺陷(感知延迟、辨识错误、其他) 6,其他。, 一切事故都是可以预防的 ,1,指挥失误,违章指挥等; 2,操作失误(误操作、违章操作等) 3,监护失误 4,其他。, 一切事故都是可以预防的 ,1,搬举重物; 2,作业空间;
24、 3,工具不合适; 4,标识不清。, 一切事故都是可以预防的 ,危险危害辨识的指导原则,全面、有序的识别; 横向到边、纵向到底、不留死角;,危险危害辨识的过程实际上就是系统安全分析的过程, 一切事故都是可以预防的 ,作业过程危险危害辨识的步骤,第一步:列出所有的活动; 第二步:分解活动,分解的原则是: 1、从“准备”到“结束”,中间的每一个活动都要分解; 2、利于评价具体的风险; 3、便于员工及相关人员理解。,第三步:对每一个具体的活动,逐一辨识: A、与手工操作相关的风险; B、工艺特性本身固有的风险; C、设备装置的危险危害; D、个人防护用品配置的适用性与有效性。,A、与手工操作相关的风
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