【优质文档】汽车车身焊接工艺设计解读.pdf
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1、浅析汽车车身的焊接工艺设计 在 汽车厂中, 焊接生产线相对于涂装线和总装线来说,刚性强, 多品种车型的通 用性差,每更新换代一种车型,均需要更新车间大量专用设备和生产工艺。焊接工艺 设 计可以称得上是焊接生产线的“灵魂”,涉及的专业知识较多,如机械化、电控、 非标设备、建筑、结构、水道、暖通、动力、电气、计算机、环保和通讯等,从宏观 上决定车间的工艺水平、物流、投资和预留发展,具体决定着生产线的工艺设备种类 和数量、夹具形式、物流工位器具形式、机械化输送方式及控制模式等。因此,焊 接工艺设计在焊接生产线的开发中占有举足轻重的地位,是产生高性价比焊接生产线 的关键。 1、车身焊接工艺设计的前提条
2、件 1.1 产品资料 a. 产品的数学模型(简称数模)。在汽车制造行业中,一般情况下用 UG,Catia,ProE等三维软件均能打开数模(如图1),并在其中获取数据或进行深人 的工作。在工艺设计过程中,将所有数模装配在一起就构成了一个整车数模,从数 模中可以获得零部件的结构尺寸、位置关系。由数模还可以生成整车、分总成、冲压 件的各种视图(包括轴测图),以及可以输出剖面图。 b. 全套产品图纸。 c. 样车、样件(包括整车车身总成、各大总成、分总成和冲压件)。 d. 产品零部件明细表(包括各部件的名称、编号,冲压件的名称、编号、数量, 标准件的规格、数量)。 工艺设计时,业主必须提供上述a、b、
3、c 中至少 1 项,d 项可以从前3 项中分析 出来,正常状态下d 项(如图 2)早在汽车设计结束时就已经确定了。如果仅提供b 项,那么需要增加大量的车身拆解、分析工作。 1.2 工厂设计的参数 工厂设计的参数包括以下几方面: a. 生产纲领即年产量; b. 年时基数即生产班次、生产线的利用率等; c. 生产线的自动化程度(机器人自动焊钳焊点数全车身焊点数x 100%=自动 化率); d. 生产线的工艺水平要求(如主要设备选用原则、生产线的输送方式,电气控制 水平等); e. 各种材料、 外购件的选用原则 (如型材、 控制元件、 气动元件、 电机、减速器) ; f. 各种公用动力介质的供应方式
4、、能力、品质等参数,建厂所在地的环境状况如 温度、湿度等; g. 当生产线布置在原有厂房内时,应收集原有房的土建、公用有关资料,如厂房 柱顶标高、屋架承载能力、电力和动力介质的余富程度等。 2、工艺分析 2.1 工艺线路分析 根据业主提供的产品资料进行产品工艺线路分析(如业主仅提供样车及样件则需 经过样车分析样车拆解样车测量样车再装配过程),完成装焊工艺线路图或爆 炸图设计。 2.1.1 产品分块 同类型车身的分块基本相同(一般车身均由地板、侧围、前后围、门、顶盖等 大总成组成),但各总成之间的连接方式及顺序往往有较大区别,合理的分块才能保 证车身的装配和焊接。例如,解放平头驾驶室的装配顺序就
5、比较特殊,先形成侧后 围焊接总成(左右侧围与后围形成焊接总成),而后形成驾驶室总成。 2.1.2 确定基准 整个车身的设计、 制造、 检验均建立在同一坐标系上,在车身设计时一般 已经考虑到装配、焊接、总装配和搬运过程中所需的基准(孔、面),车身装 焊的整个过程必须建立在一定的基准上才能保证整车的几何形状和尺寸,同 时这些基准也是夹具设计、制造、调整、检测和维修的基准。确定基准时应注 意以下几个方面: a. 基准的统一性,在焊接过程中基准是逐步传递的; b. 基准应便于测量; c. 基准应保证零件的准确定位; d. 基准应考虑便于焊接操作。 2.1.3 确定车身装配的几何精度及检测的基准面 几何
6、基准是零件或部件的某个明显部位,用来确定该零部件在X,Y,Z 坐标 系统内的理论位置;准确的部件基准位置用以保证装配的几何形状的准确性, 因此基准位置对装配工作非常重要,在研究焊接过程之前需要仔细分析部件的 基准,必须与用户一起完成几何形状的分析,由用户确定其基准位置、或由设 计人员确定后再取得用户同意。 为了使这些基准能一直保持准确,在夹具制造与安装调试过程中必须严格 控制以下几方面。 a. 在制造焊装夹具时进行调整(检测);b. 在生产时,对装 配好的部件的最后几何尺寸进行校核;C在维修装焊夹具时进行检测。 2.1.4 确定装配顺序 车身的每个冲压件、分总成和总成都是按照严格的顺序进行组装
7、、焊接从 而完成整个车身焊接的, 每个零件的装配顺序必须保证能完成全部焊接工作且 便于焊接。 2.1.5 焊点分析 表明焊点的主要参数(焊点的数量、位置、幅度、重要程度)是产品设计 时决定的,但目前部分业主仅提供产品数模而没有产品图纸。这时,焊点的主 要参数需要工艺设计人员确定。 2.1.5.1定形焊点的确定 相对复杂的工件之间的焊接,往往需经过组装、 补焊的过程完成。 在组装 工位,由于生产节拍限制、 设备数量布置空间需要和夹具有效空间占用等原因, 不可能完成全部焊接工作,但必须完成部分焊点,这些焊点应能保证工件离 开夹具时的形状尺寸,这部分焊点称为定形焊点,一般情况下定形焊点占总焊 接点数
8、的 1/3 左右。 2.1.5.2焊点分组 车身每个总成上都要完成许多焊点,在编制工艺时必须对焊点进行分组, 即将 1 把焊钳在 1 个工作节拍内完成的焊点分为1 个焊点组。 2.1.5.3焊钳初步选型 焊点分组工作完成后即可进行焊钳选型,确定焊点组的数量即焊钳的最小 数量,根据工件的形状及尺寸确定焊钳的形式(X 形,C 形)及喉深、开档、行 程、电极形状,焊钳的吊挂形式(横吊、纵吊、转环)根据焊点位置和操作位 置确定。焊钳型号的确定要在夹具总图设计完成之后,根据选定的焊钳制造 商提供的型谱进行焊钳型号的选择,对于在型谱中找不到合适焊钳焊接的焊 点,需要重新设计焊钳与之匹配。2.2 编制工艺过
9、程卡 在具备前提条件下,经过工艺分析,就可以开始编制装焊工艺过程卡。工 艺过程卡是装焊线设计、制造和调试整个过程的指导性文件,是装焊线全部工 作的基础,装焊工艺过程卡的编制深度和质量对装焊线设计、制造。调试整个 过程的质量甚至成败起决定性作用。2.2.1 生产节拍 一般生产节拍可按式( 1) 计算: T节全年工作日 x 每日班次 x 每班工时 xK1 x K2/ 年纲领( 1)式中, K1为工时利用率,一般取 0.9 ;K2为设备利用率, 一般取 0.8-0.9 。 2.2.2 工位设置及工位生产周期 工位是构成生产线的基本单元,工位生产周期必须小于或等于生产线节 拍。工位生产周期是从待焊接零
10、部件上料(装件)开始到完成本工位全部作业 并将工件取出的整个过程时间,同时应考虑工时利用率及设备利用率。工位 生产周期与操作工人的熟练程度有很大关系,一般准确的工位生产周期需由实 测确定,工艺设计旧寸应使所有工位的工位生产周期尽可能相等并接近生产 节拍。 2.2.3 工作密度 工作密度是指一个工位上设置的焊接设备数量及操作工人数量,主要由工 件外形尺寸、焊接工艺方法和焊接工作量决定。 a. 按工件外形尺寸决定工作密度。 外形尺寸小于 1000 mmxl 500 mm ,工作密度取 1;外形尺寸小于 2 000 mmxl 500 mm ,工作密度取 1-2;外形尺寸小于 3 000 mmx 15
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