过程潜在失效模式及其后果分析程序(PFMEA)分析.pdf
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1、文件编号: 作 业 性 文 件 文件版本号: A 修订号: 0 过程潜在失效模式及其后果分析程序 页 码:1 共 7 页 过程潜在失效模式及其后果 分析程序 (PFMEA ) 编制: 审核: 批准: 生效日期: 受控标识处: 发布日期: 2007.9.14 实施日期: 2007.9.14 文件编号: 作 业 性 文 件 文件版本号: A 修订号: 0 过程潜在失效模式及其后果分析程序 页 码:2 共 7 页 1.0 目的 确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因,评价潜在失效对顾 客产生的后果和影响,采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免
2、或减少这些 潜在失效发生的措施。 2.0 范围 适用于公司用于汽车零组件的所有新产品/过程或修改过的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产 品/过程的样品试制和批量生产。 3.0 引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件,其随后的修改单 (不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本程序,凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本程序。 3.1 ISO/TS16949:2002 质量管理体系汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001 :2000 的特殊要求 。 3.2 潜在失效模式及后果分析参考手册(第 3 版, 2001 年 7 月) 3.3 产品
3、实现策划程序 3.4 文件控制程序 3.5 质量记录控制程序 4.0 术语及定义 4.1 FMEA :指 Process Failure Mode and Effects Analysis(过程失效模式及后果分析)的英文简称。由负 责制造 /装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的 起因 /机理已得到充分的考虑和论述。 4.2 失效:在规定条件下(环境、操作、时间),不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下 限之间,以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。 4.3 严重度( S) :指一给定失效模式最严重的影响后果的级别,是单一
4、的FMEA 范围内的相对定级结果。 严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。 4.4 频度( O) :指某一特定的起因/机理发生的可能发生,描述出现的可能性的级别数具有相对意义,但不 是绝对的。 4.5 探测度( D) :指在零部件离开制造工序或装配之前,利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理 过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标;或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模 式的可能性的评价指标。 4.6 风险优先数(RPN ) :指严重度数(S)和频度数( O)及不易探测度数(D)三项数字之乘积。 4.7 顾客:一般指“最终使用者”,但也可以是随后或下游的制造
5、或装配工序,维修工序或政府法规。 5.0 职责 5.1 项目小组负责过程失效模式及后果分析(PFMEA )的制定与管理。 6.0 工作程序 6.1、当顾客或公司有需求和要求时,项目组依产品实现策划程序在生产用工装准备之前,在可行性阶 文件编号: 作 业 性 文 件 文件版本号: A 修订号: 0 过程潜在失效模式及其后果分析程序 页 码:3 共 7 页 段或之前进行过程失效模式及后果分析(PFMEA ) ,经项目组长核准。如顾客有要求时,过程失效模式及 后果分析( PFMEA )必须提交顾客评审和批准。 6.1.1 针对新产品, 项目组将建立和制订其单独的过程失效模式及后果分析( PFMEA
6、) ;针对常规产品 (即: 老产品、) ,项目组根据其系列分类、相同的工艺流程/过程和相同的产品/过程特性(特别是其相同的产品/ 过程特殊特性)建立和制定其通用的过程失效模式及后果分析(PFMEA ) 。 6.1.2 项目组应列出产品生产过程流程图的清单,过程失效模式及后果分析(PFMEA )从产品整个过程的 流程图开始,该产品的流程图应确定与每一工序相关的产品/过程特性。如果有的话,相应的设计FMEA 中 所明确的一些产品影响后果应包括在该产品的过程流程图中;项目组将用于该产品过程FMEA 准备工作的 流程图纸的复印件附在该产品过程FMEA 分析表之后,以作为进行该产品过程FMEA 分析之依
7、据。 6.1.3 项目组在进行过程失效模式及后果分析(PFMEA )前应根据该产品的过程流程图先完成PFMEA 过 程流程图风险评定表的风险分析和评估,并将其风险分析和评的结果记录于“PFMEA 过程流程图风险评定 表”中。 该风险分析和评估必须考虑从单个部件到总成的所有制造工序,过程失效模式及后果分析(PFMEA ) 和过程流程 /风险评定表应包括从进料检验到出货的所有过程的特殊特性。并分析产品在制造过程中的每一 个工序步骤操作评定过程的风险(如:高、中、低风险);对评定为高风险(即:RPN 100 和 /或严重度8) 的工序 /项目和特殊特性应优先采取纠正与预防措施;当顾客有要求或公司认为
8、需要的中等风险,也应对其 纠正与预防措施。在确定了潜在的失效模式之后,应采取纠正/预防措施来消除潜在失效模式或不断减少它 们发生的可能性。 6.1.4 在进行过程失效模式及后果分析(PFMEA )时,应假定所设计的产品能够满足设计要求,因为设计 缺陷和薄弱环节所产生的潜在失效模式可包括在过程失效模式及后果分析(PFMEA )中,但它们的影响/ 后果及避免措施由设计失效模式及后果分析(DFMEA )来解决。 6.1.5 过程失效模式及后果分析(PFMEA )并不是依靠改变产品设计来克服过程中的缺陷和薄弱环节的, 但它的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性,以最大限度的保证产品能满足顾
9、客的要求 和期望。 6.1.6 公司必须对每一个过程中所涉及到的产品和/或过程的特殊特性进行过程失效模式与后果分析 (PFMEA ) ,并寻找最佳改善方法努力改进过程,以防止发生缺陷和预防潜在失效发生,而不是依靠检测 找出缺陷和失效。 6.2 在过程 FMEA 分析过程中被评价列为高RPN (RPN 100)的项目 /工序和 /或严重度 8 的项目/工序, 公司必须将其列为特殊特性;同时对所有被评价为高RPN 的项目 /工序和 /或严重度 8 的项 目/工序必须制定纠正/预防措施,对不可降低的高RPN 项目 /工序和 /或严重度 8 的项目 /工序必须附有明确 的探测方法。 6.3 所有的特殊
10、特性均需在过程失效模式与后果分析(PFMEA )中加以说明,并将特殊特性的符号或记号 在过程失效模式与后果分析(PFMEA )中进行明确标识。 6.4 进行过程失效模式及后果分析(PFMEA )可采用潜在失效模式及后果分析参考手册进行(如顾客 有特殊要求时则依顾客规定的表单进行)。 6.5 填写过程失效模式及后果分析表(PFMEA )的 栏目说明: 6.5.1 PFMEA编号: 填入 PFMEA 文件的编号,以便查询。 6.5.2 项目: 填入正在进行过程分析的系统、子系统或部件的过程名称和编号。 文件编号: 作 业 性 文 件 文件版本号: A 修订号: 0 过程潜在失效模式及其后果分析程序
11、 页 码:4 共 7 页 6.5.3 过程责任: 填整车厂( OEM ) 、部门和小组。 6.5.4 编制者: 填入负责准备PFMEA 工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称。 6.5.5 车年型 /项目(或产品型号) : 填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车年型/项目(如果已知的话) ,如果未知道的话则填入进 行 PFMEA 分析的产品规格/型号。 6.5.6 关键日期: 填入初次 PFMEA 应完成的日期,该日期不应超过计划的投入生产的日期。对本公司初始的PFMEA 日期不应超过顾客要求的生产件批准(PPAP )的提交日期。 6.5.7 PFMEA 日期: 填入编制 PFMEA 原
12、始稿的日期及最新修订的日期。 6.5.8 项目小组: 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人姓名。 6.5.9 过程功能 /要求: 填入被分析的过程或工序的简要说明(如:剪料、冲孔、整形、焊接等),并记录所分析的步骤的相关 过程 /工序编号。项目小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准,并以尽可能简洁的方式指明 所分析的过程或工序的目的,包括有关系统、子系统或部件的设计(度量/变量)的信息。如果过程包括许 多具有不同潜在失效模式的工序(如装配),则可以把这些工序作为独立过程列出。 6.5.10 潜在失效模式: 指过程有可能发生不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设
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- 关 键 词:
- 过程 潜在 失效 模式 及其 后果 分析 程序 PFMEA
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